单击“操作导航器”工具栏上的“程序顺序视图”按钮
，操作导航器切换到程序视图。
1.创建可变轴曲面轮廓铣操作
1）单击“加工创建”工具栏上的“创建操作”按钮
，弹出“创建操作”对话框。在“创建操作”对话框的“类型”下拉列表中选择“mill_multi-axis”，“操作子类型”选择第1行第1个图标
（VARIABLE_CONTOUR），“程序”选择“NC_PROGRAM”，“刀具”选择“B0.2”，“几何体”选择“WORKPIECE”，“方法”选择“MILL_FINISH”，在“名称”文本框中输入“VARIABLE_FINISH1”，如图9-25所示。
2）单击“确定”按钮，弹出“可变轮廓铣”对话框，如图9-26所示。
图9-25 “创建操作”对话框
图9-26 “可变轮廓铣”对话框
2.选择部件几何
1）在“几何体”组框中单击“指定切削区域”选项后的“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，弹出“切削区域”对话框，如图9-27所示。
2）在图形区选择图9-28所示的曲面，然后单击“确定”按钮，返回“可变轮廓铣”对话框。
图9-27 “切削区域”对话框
图9-28 选择曲面
3.选择驱动方法
1）在“可变轮廓铣”对话框中，在“驱动方法”组框的“方法”下拉列表中选取“曲面”，系统弹出“曲面驱动方法”对话框，如图9-29所示。
2）在“驱动几何体”组框中，单击“指定驱动几何体”选项后的“选择或编辑驱动几何体”图标
，选择图9-30所示的曲面。单击“确定”按钮，返回“曲面驱动方法”对话框。
图9-29 “曲面驱动方法”对话框
图9-30 选择驱动曲面
3）单击“切削方向”按钮
，弹出“切削方向确认”对话框，选择图9-31所示箭头方向为切削方向，然后单击“确定”按钮，返回“曲面驱动方法”对话框。
4）单击“材料反向”按钮
，确认材料侧方向如图9-32所示。
5）在“驱动设置”组框中选择“切削模式”为“往复”，“步距”为“残余高度”，并输入“残余高度”为“0.001”，如图9-33所示。
6）在“更多”组框中设置“切削步长”为“公差”，内、外公差为“0.001”，“过切时”为“无”，如图9-34所示。
7）单击“曲面驱动方法”对话框的“确定”按钮，完成驱动方法设置，返回“可变轮廓铣”对话框。
图9-31 选择切削方向
图9-32 设置材料侧方向
图9-33 “驱动设置”组框
图9-34 “更多”参数设置
提示
为了使驱动曲面上的驱动点均匀，通常要求驱动曲面必须是光顺表面，且形状不要太复杂，并且驱动曲面的栅格必须按一定的栅格行序或列序排列。
4.选择刀轴方向
1）在“刀轴”组框中选择“轴”为“插补”，如图9-35所示。
2）单击“刀轴”组框中的“编辑参数”按钮
，弹出“插补刀轴”对话框，如图9-36所示；同时在图形区显示出刀轴矢量方向，如图9-37所示。
图9-35 选择刀轴方向
图9-36 “插补刀轴”对话框
图9-37 刀轴矢量方向
3）编辑刀轴矢量方向。具体操作步骤如下：
①单击“插补刀轴”对话框中的“编辑”按钮，系统提示“选择要编辑刀轴的点”。单击鼠标左键，选择图9-38所示位置，然后再次单击“编辑”按钮，弹出“矢量”对话框，如图9-39所示。
图9-38 选择编辑刀轴的点
图9-39 “矢量”对话框
②在图形区选择侧面的边线作为刀轴方向，如图9-40所示，然后单击“确定”按钮完成。
图9-40 设置刀轴方向
提示
如果所选择的刀轴方向沿曲线反方向，可单击“矢量”对话框中的“反向”按钮
。
4）重复步骤3），分别设置四个角点的刀轴方向沿侧面的边缘，如图9-41所示。
5）添加刀轴控制。具体操作步骤如下：
①单击“插补刀轴”对话框中的“添加”按钮，弹出“点”对话框，在“类型”中选择“自动判断的点”，如图9-42所示。
②在图形区选择图9-43所示曲线的端点，然后弹出“矢量”对话框。选择图9-44所示的等参数曲线，设置刀轴矢量方向为该等参数线方向，单击“确定”按钮完成。
图9-41 设置角点刀轴方向
(www.xing528.com)
图9-42 “点”对话框
图9-43 选择刀轴矢量位置
图9-44 设置刀轴方向为等参数曲线方向
6）重复步骤5），设置左侧的刀轴方向分别为左侧面等参数曲线方向，如图9-45所示。
7）重复步骤5），设置右侧的刀轴方向分别为右侧面等参数曲线方向，如图9-46所示。
图9-45 设置左侧刀轴方向
图9-46 设置右侧刀轴方向
5.选择投影矢量方向
在“投影矢量”组框的“矢量”中选择“刀轴”，如图9-47所示，在弹出的“矢量”对话框中单击“确定”按钮。
6.设置切削参数
单击“刀轨设置”组框中的“切削参数”按钮
，弹出“切削参数”对话框，设置切削加工参数。
1）“策略”选项卡：取消“在边缘滚动刀具”复选框，其他接受默认设置，如图9-48所示。
2）“多条刀路”选项卡：在“部件余量偏置”中输入“1.00”，并在“增量”文本框中输入“0.20”，如图9-49所示。
3）“余量”选项卡：在“部件内公差”和“部件外公差”文本框中输入“0.001”，如图9-50所示。
4）“刀轴控制”选项卡：设置“最大刀轴更改”为“3.00”，其他设置如图9-51所示。
5）“更多”选项卡：在“切削步长”组框的“最大步长”文本框中输入“5.00”，选择“%刀具”，如图9-52所示。
图9-47 选择投影矢量
6）单击“确定”按钮，完成切削参数设置，返回“可变轮廓铣”对话框。
图9-48 “策略”选项卡
图9-49 “多条刀路”选项卡
图9-50 “余量”选项卡
图9-51 “刀轴控制”选项卡
图9-52 “更多”选项卡
7.设置非切削参数
单击“刀轨设置”组框中的“非切削移动”按钮
，弹出“非切削移动”对话框。
1）“进刀”选项卡：在“开放区域”组框中，选择“类型”为“圆弧-平行于刀轴”，其他参数如图9-53所示。
2）“退刀”选项卡：在“开放区域”组框的“退刀类型”下拉列表中选择“与进刀相同”，如图9-54所示。
图9-53 “进刀”选项卡
图9-54 “退刀”选项卡
3）“传递/快速”选项卡：设置“安全设置选项”为“圆柱”，“指定点”为“0，0，0”，“指定矢量”为“Z轴”，其他参数设置如图9-55所示。
①在“区域之间”设置“逼近”、“离开”、“移刀”参数，如图9-56所示。
②在“区域内”和“初始的和最终的”组框中设置“逼近”、“离开”、“移刀”参数，如图9-57所示。
图9-55 “传递/快速”选项卡
图9-56 设置“区域之间”参数
图9-57 设置“区域内”参数
4）单击“非切削移动”对话框中的“确定”按钮，完成非切削参数设置。
8.设置进给参数
单击“刀轨设置”组框中的“进给和速度”按钮
，弹出“进给和速度”对话框。设置“主轴转速（rpm）”为“9550.00”，单位为“rpm（r/min）”；“剪切”为“300.00”，“进刀”为“300.00”，单位为“ipm（in/min）”，其他设置如图9-58所示。
图9-58 “进给和速度”对话框
9.生成刀具路径并验证
1）在“操作”对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部“操作”组框中的“生成”按钮
，可生成该操作的刀具路径。单击“操作”对话框底部“操作”组框中的“切削过程模拟”按钮
，弹出“刀轨可视化”对话框，然后选择“2D动态”选项卡，单击“播放”按钮
，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图9-59所示。
图9-59 发动机叶轮曲面数控加工的“刀具路径”和“实体切削验证”
a）刀具路径 b）实体切削验证
2）单击“可变轮廓铣”对话框中的“确定”按钮，接受刀具路径，并关闭“可变轮廓铣”对话框。
提示
加工中，流道底部可能有少量的残余材料，可通过延伸切削曲面来消除，具体过程参见完成实例。
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