精加工分型面型腔铣的优化方法

单击“操作导航器”工具栏上“程序顺序视图”按钮，操作导航器切换到程序视图。

1.创建操作

1）单击“插入”工具栏上的“创建操作”按钮，弹出“创建操作”对话框。在“创建操作”对话框中的“类型”下拉列表中选择“mill_contour”，“操作子类型”选择第1行第1个图标（CAVITY_MILL），“程序”选择“NC_PROGRAM”，“刀具”选择“D10R2”，“几何体”选择“MCS_MILL”，“方法” 选择“MILL_FINISH”，在“名称”文本框中输入“CAVITY_MILL_FINISH”，如图8-71所示。

2）单击“确定”按钮，弹出“型腔铣”对话框，如图8-72所示。

图8-71 “创建操作”对话框

图8-72 “型腔铣”对话框

2.选择加工几何

1）在“几何体”组框中单击“指定部件”选项后的“选择或编辑部件几何体”按钮，弹出“部件几何体”对话框。在图形区选择图8-73所示的分型曲面，然后单击“确定”按钮，返回“型腔铣”对话框。

2）在“几何体”组框中单击“指定部件”选项后的“选择或编辑毛坯几何体”按钮，弹出“毛坯几何体”对话框。在图形区选择图8-73所示的分型曲面，然后单击“确定”按钮，返回“型腔铣”对话框。

3.设置切削层

单击“刀轨设置”组框中“切削层”按钮，弹出“切削层”对话框。选择“范围类型”为“单个”，并选中“仅在底部范围切削”选项。单击“向上”按钮，设置“测量开始位置”为“顶层”，范围深度为“2.00”，如图8-74所示，单击“确定”按钮完成。

图8-73 选择加工几何

图8-74 “切削层”对话框

提示

进行单层切削时，最好选择单个范围方式，并设置为“仅在底部范围切削”。

4.选择切削模式和设置切削参数

在“型腔铣”对话框的“刀轨设置”组框中进行“切削模式”和“切削参数”的设置，如图8-75所示。

1）选择切削模式：在“切削模式”下拉列表中选择“跟随周边”方式。

2）设置切削步进：在“步距”下拉列表中选择“恒定”，在“距离”文本框中输入“0.40”。

图8-75 “切削模式”和“切削参数”的设置

5.设置切削参数

单击“刀轨设置”组框中的“切削参数”按钮，弹出“切削参数”对话框，进行切削参数设置

1）“策略”选项卡：“切削方向”为“顺铣”，“切削顺序”为“层优先”，其他参数设置如图8-76所示。

2）“余量”选项卡：“毛坯余量”为“1.00”，其他参数设置如图8-77所示。

图8-76 “策略”选项卡

图8-77 “余量”选项卡

提示

一定要设置毛坯余量大于0，否则在计算刀路时系统找不到要切削的材料。

3）“拐角”选项卡：“光顺”为“所有刀路”，其他参数设置如图8-78所示。

4）“更多”选项卡：在“原有的”组框中勾选“容错加工”复选框，如图8-79所示。

5）单击“切削参数”对话框中的“确定”按钮，完成切削参数设置。(www.xing528.com)

图8-78 “拐角”选项卡

图8-79 “更多”选项卡

6.设置非切削参数

单击“刀轨设置”组框中的“非切削参数”按钮，弹出“非切削移动”对话框，进行非切削参数设置。

1）“进刀”选项卡：“封闭区域”的“进刀类型”为“螺旋线”，“直径”为“90.00”，“最小安全距离”为“50.00”，其他参数设置如图8-80所示。

2）“退刀”选项卡：“退刀类型”为“与进刀相同”，其他参数设置如图8-81所示。

3）“开始/钻点”选项卡：“重叠距离”为“1.00”，其他接受默认设置，如图8-82所示。

4）“传递/快速”选项卡：“传递类型”为“前一平面”，其他参数设置如图8-83所示。

5）单击“非切削移动”对话框中的“确定”按钮，完成非切削参数设置。

图8-80 “进刀”选项卡

图8-81 “退刀”选项卡

图8-82 “开始/钻点”选项卡

图8-83 “传递/快速”选项卡

7.设置进给参数

单击“刀轨设置”组框中的“进给和速度”按钮，弹出“进给和速度”对话框。设置“主轴速度（rpm）”为“27850.00”，单位为“rpm（r/min）”；“切削”为“9470.00”，单位为“mmpm（mm/min）”，其他接受默认设置，如图8-84所示。

图8-84 “进给和速度”对话框

8.机床控制

1）在“机床控制”组框中的“运动输出”选项中选择“Nurbs”，如图8-85所示。

2）系统弹出“Nurbs运动”对话框，设置拟合控制公差为0.03，如图8-86所示，然后单击“确定”按钮。

图8-85 设置“运动输出”选项

图8-86 “Nurbs运动”对话框

9.生成刀具路径并验证

1）在“操作”对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部“操作”组框中的“生成”按钮，可在操作对话框下生成刀具路径，如图8-87所示。单击“操作”对话框底部“操作”组框中的“切削过程模拟”按钮，弹出“刀轨可视化”对话框，然后选择“2D动态”选项卡，单击“播放”按钮，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图8-87所示。

图8-87 分型面型腔铣精加工的“刀具路径”和“实体切削验证”

a）刀具路径 b）实体切削验证

2）单击“确定”按钮，返回“型腔铣”对话框，然后单击“确定”按钮，完成操作。