如何实现等高轮廓铣半精加工优化？

单击“操作导航器”工具栏上的“程序顺序视图”按钮，操作导航器切换到程序视图。

1.创建操作

1）单击“加工创建”工具栏上的“创建操作”按钮，弹出“创建操作”对话框。在“创建操作”对话框中的“类型”下拉列表中选择“mill_contour”，“操作子类型”选择第1行第5个图标（ZLEVEL_PROFILE），“程序”选择“NC_PROGRAM”，“刀具”选择“D6R1.5”，“几何体”选择“WORKPIECE”，“方法”选择“MILL_SEMI_FINISH”，在“名称”文本框中输入“ZLEVEL_PROFILE_ SEMIFINISH”，如图8-33所示。

2）单击“确定”或者“应用”按钮，弹出“深度加工轮廓”对话框，如图8-34所示。

图8-33 “创建操作”对话框

图8-34 “深度加工轮廓”对话框

2.指定修剪边界

1）单击“几何体”组框中的“指定修剪边界”后的“选择或编辑修剪边界”按钮，弹出“修剪边界”对话框，在“过滤器类型”中选择“曲线边界”，“平面”为“自动”，“修剪侧”为“外部”，如图8-35所示。

2）在图形区选择图8-36所示的边线作为修剪边界，单击“确定”按钮完成。

3.设置合并距离和切削深度

在“刀轨设置”组框中设置相关参数，如图8-37所示。

1）在“陡峭空间范围”下拉列表中选择“无”选项。

2）在“合并距离”文本框中输入“3.00”，“最小切削深度”输入“1.00”，在“全局每刀深度”文本框中输入“0.15”。

图8-35 “修剪边界”对话框

图8-36 选择修剪边界

图8-37 设置刀轨参数

4.设置切削参数

单击“刀轨设置”组框中的“切削参数”按钮，弹出“切削参数”对话框，设置切削加工参数。

1）“策略”选项卡：“切削方向”为“顺铣”，“切削顺序”为“深度优先”，取消“在边上延伸”和“在边缘滚动刀具”复选框，其他接受默认设置，如图8-38所示。

图8-38 “策略”选项卡

2）“拐角”选项卡：“光顺”为“所有刀路”，其他参数设置如图8-39所示。

图8-39 “拐角”选项卡

3）“连接”选项卡：“层到层”为“沿部件斜进刀”，勾选“在层之间切削”和“短距离移动上的进给”复选框，如图8-40所示。

图8-40 “连接”选项卡(www.xing528.com)

4）单击“切削参数”对话框中的“确定”按钮，完成切削参数设置。

5.设置非切削参数

单击“刀轨设置”组框中的“非切削参数”按钮，弹出“非切削移动”对话框，进行非切削参数的设置。

1）“进刀”选项卡：“开放区域”的“进刀类型”为“圆弧”，“初始开放区域”的“进刀类型”为“与开放区域相同”，其他参数设置如图8-41所示。

2）“退刀”选项卡：“退刀类型”为“与进刀相同”，其他参数设置如图8-42所示。

3）“传递/快速”选项卡：“安全设置选项”为“使用继承的”，其他参数设置如图8-43所示。

4）单击“非切削参数”对话框中的“确定”按钮，完成非切削参数设置。

图8-41 “进刀”选项卡

图8-42 “退刀”选项卡

图8-43 “传递/快速”选项卡

6.设置进给参数

单击“刀轨设置”组框中的“进给和速度”按钮，弹出“进给和速度”对话框。设置“主轴速度（rpm）”为“35000.00”，单位为“rpm（r/min）”；“切削”为“12000.00”，单位为“mmpm（mm/min）”，其他接受默认设置，如图8-44所示。

7.机床控制

1）在“机床控制”组框中的“运动输出”选项中选择“Nurbs”，如图8-45所示。

2）系统弹出“Nurbs运动”对话框，设置拟合控制公差为0.03，如图8-46所示，然后单击“确定”按钮。

图8-44 “进给和速度”对话框

图8-45 设置“运动输出”选项

图8-46 “Nurbs运动”对话框

8.生成刀具路径并验证

1）在“操作”对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部“操作”组框中的“生成”按钮，可在操作对话框下生成刀具路径，如图8-47所示。

2）单击“操作”对话框底部“操作”组框中的“切削过程模拟”按钮，弹出“刀轨可视化”对话框，然后选择“2D动态”选项卡，单击“播放”按钮，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图8-47所示。

图8-47 等高轮廓铣半精加工的“刀具路径”和“实体切削验证”

a）刀具路径 b）实体切削验证

3）单击“深度加工轮廓”对话框中的“确定”按钮，接受刀具路径，并关闭“深度加工轮廓”对话框。