内腔平面铣粗加工技巧优化

单击“操作导航器”工具栏上“程序顺序视图”按钮，操作导航器切换到程序视图。

1.创建操作

1）单击“插入”工具栏上的“创建操作”按钮，或选择下拉菜单“插入”→“操作”命令，弹出“创建操作”对话框。在“创建操作”对话框中的“类型”下拉列表中选择“mill_planar”，“操作子类型”选择第1行第6个图标（ROUGH_FOLLOW），“程序”选择“NC_PR-OGRAM”，“刀具”选择“D5R1”，“几何体”选择“WO-RKPIECE”，“方法”选择“MILL_ROUGH”，在“名称”文本框中输入“ROUGH_FOLLOW”，如图5-16所示。

2）单击“确定”按钮，弹出“跟随轮廓粗加工”对话框，如图5-17所示。

2.创建平面铣几何

1）单击“几何体”组框中“指定部件边界”选项后的“选择或编辑部件边界”按钮，弹出“创建边界”对话框。

①在“类型”下拉列表中选择“曲线/边”选项，弹出“创建边界”对话框，设置相关参数如图5-18所示。

②在图形区选择如图5-19所示的边线作为部件边界几何，然后单击“创建下一个边界”按钮。

图5-16 “创建操作”对话框

图5-17 “跟随轮廓粗加工”对话框

图5-18 “创建边界”对话框

图5-19 选择部件边界

③在“类型”下拉列表中选择“曲线/边”选项，弹出“创建边界”对话框，设置相关参数如图5-20所示。在图形区选择如图5-21所示的边线作为部件边界几何，然后单击“创建下一个边界”按钮。

④在“类型”下拉列表中选择“曲线/边”选项，弹出“创建边界”对话框，设置相关参数如图5-22所示。在图形区选择如图5-23所示的边线作为部件边界几何，然后单击“创建下一个边界”按钮。

⑤在“类型”下拉列表中选择“曲线/边”选项，弹出“创建边界”对话框，设置相关参数如图5-24所示。在图形区选择如图5-25所示的边线作为部件边界几何，然后单击“创建下一个边界”按钮。

图5-20 “创建边界”对话框一

图5-21 选择部件边界一

图5-22 “创建边界”对话框二

图5-23 选择部件边界二

图5-24 “创建边界”对话框三

图5-25 选择部件边界三

提示

对于不同类型的边界，其内外侧的定义不同，如作为部件边界使用时，其材料侧为保留部分；作为毛坯边界时使用时，其材料侧为切除部分。

2）单击“几何体”组框中单击“指定底面”后的“选择或编辑底面几何体”按钮，弹出“平面构造器”对话框，选择“XC-YC”图标，在“偏置”文本框中输入“-6.00”，将底面设置相对于XC-YC平面的距离为-6.00mm，如图5-26所示。单击“确定”按钮，返回“跟随轮廓粗加工”对话框。

图5-26 选择底面

提示

底面是一个垂直于刀具轴的平面，它用于指定平面铣的最低高度。定义底面后，其余切削平面平行于底面而产生。

3.选择切削模式和设置切削用量

在“跟随轮廓粗加工”对话框的“刀轨设置”组框中进行“切削模式”和“切削参数”的设置，如图5-27所示。

1）选择切削模式：在“切削模式”下拉列表中选择“跟随部件”方式。

2）设置切削步进：在“步距”下拉列表中选择“%刀具平直”，在“平均直径百分比”文本框中输入“50.00”。

3）设定切削深度：单击“切削层”按钮，弹出“切削深度参数”对话框，选择“类型”为“用户定义”选项，“最大值”和“最小值”为“1.25”，其他参数如图5-28所示。单击“确定”按钮，返回“跟随轮廓粗加工”对话框。

图5-27 “切削模式”和“切削参数”的设置

图5-28 “切削深度参数”对话框

提示

高速加工的特点是高转速、小切深、大进给，故应该设置步距（侧吃刀量）和切削深度（背吃刀量）小一些，以保证刀具恒定切削条件。

4.设置切削参数

在“跟随轮廓粗加工”对话框中，单击“刀轨设置”组框中的“切削参数”按钮，弹出“切削参数”对话框，进行切削参数设置。(www.xing528.com)

1）“策略”选项卡：“切削方向”为“顺铣”，“切削顺序”为“层优先”，其他参数设置如图5-29所示。

2）“拐角”选项卡：“凸角”为“绕以下对象滚动”，“光顺”为“所有刀路”，其他参数设置如图5-30所示。

图5-29 “策略”选项卡

3）“连接”选项卡：“区域排序”为“优化”，其他参数设置如图5-31所示。

4）单击“切削参数”对话框中的“确定”按钮，完成切削参数设置。

图5-30 “拐角”选项卡

图5-31 “连接”选项卡

5.设置非切削参数

单击“刀轨设置”组框中的“非切削参数”按钮，弹出“非切削移动”对话框，进行切削参数设置。

1）“进刀”选项卡：“进刀类型”为“螺旋线”，“直径”为“90.00”，“最小安全距离”为“0.005”，其他参数设置如图5-32所示。

2）“退刀”选项卡：“退刀类型”为“与进刀相同”，其他参数设置如图5-33所示。

3）“开始/钻点”选项卡：“重叠距离”为“1.00”，其他接受默认设置，如图5-34所示。

4）“传递/快速”选项卡：“传递类型”为“前一平面”，其他参数设置如图5-35所示。

图5-32 “进刀”选项卡

图5-33 “退刀”选项卡

图5-34 “开始/钻点”选项卡

图5-35 “传递/快速”选项卡

提示

选择前一平面为传递类型，减少抬刀路径，提高加工效率。

5）单击“非切削移动”对话框中的“确定”按钮，完成非切削参数设置。

6.设置进给参数

单击“刀轨设置”组框中的“进给和速度”按钮，弹出“进给和速度”对话框。设置“主轴速度（rpm）”为60000.00，单位为“rpm（r/min）”；“切削”为18000.00，单位为“mmpm（mm/min）”，其他接受默认设置，如图5-36所示。

图5-36 “进给和速度”对话框

提示

将所有进给率都设置为相同数值，确保切削刀具上的恒定的切削载荷。

7.机床控制

1）在“机床控制”组框中的“运动输出”选项中选择“Nurbs”，如图5-37所示。

2）系统弹出“Nurbs运动”对话框，设置拟合控制公差为0.03，如图5-38所示，然后单击“确定”按钮。

图5-37 “运动输出”选项

图5-38 “Nurbs运动”对话框

提示

如果所使用的使用机床控制器不支持Nurbs插补，使用该方式输出则程序将无法执行。

8.生成刀具路径并验证

1）在“操作”对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部“操作”组框中的“生成”按钮，可在操作对话框下生成刀具路径，如图5-39所示。

2）单击“操作”对话框底部“操作”组框中的“切削过程模拟”按钮，弹出“刀轨可视化”对话框，然后选择“2D动态”选项卡，单击“播放”按钮，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图5-39所示。

图5-39 内腔平面铣粗加工的“刀具路径”和“实体切削验证”

a）刀具路径 b）实体切削验证

3）单击“确定”按钮，返回“跟随轮廓粗加工”对话框，然后单击“确定”按钮，完成加工操作。