如何优化苎麻织物的烧毛工序？

苎麻织物的前处理工序与棉织物相似，包括：烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光等。根据产品的颜色和最终的品质要求，在工艺流程和工艺参数上有所不同。

1.烧毛

苎麻纤维结晶度高、刚性大、纤维表面光滑、长度不匀率高、相互之间抱合力差，使织物表面具有较明显的绒毛，另外，苎麻纤维标准回潮率也比棉高，这些都增加了烧毛工艺的难度。苎麻织物上的纤毛较粗，适合采用热容量较大的铜板烧毛机或圆筒烧毛机烧毛，也可采用气体烧毛机。烧毛应本着高温快速的原则，既要烧去绒毛，又不损伤纤维。

苎麻纤维是单纤维成纱，纤维在纱线中的状态是大部分纤维毛暴露在纱线表面。由于苎麻单纤维比较刚硬，并且有很多纤维头朝外，造成了苎麻织物的刺痒感。并且这种刺痒感会一直存在于织物上。需在织物加工过程中尽量加强烧毛，使暴露于纱线外侧的纤维头相对减少，以减轻刺痒感。

苎麻织物的烧毛工序决定商品的烧毛质量和效果。从染整工艺路线的顺畅，提高染整质量的角度看，烧毛工序适合安排在退浆工序之前进行。这样操作的原因是工序顺，卫生清扫及管理方便，有利于织物的均匀加工，能有效地减少染整加工过程中形成的疵点。但从减少苎麻织物的刺痒感，减少纤维头暴露在织物表面的数量和长度考虑，宜采用练漂或染色后烧毛。

为了保证产品的加工质量，可在前处理工序中安排两次烧毛加工。第一次烧毛应加强刷毛、刮毛，通过机械作用，使缠绕不紧密的毛羽脱落，倒伏的毛羽竖立起来，利于后续烧毛。经练漂后，随着浆料、杂质的去除和机械摩擦作用等影响，苎麻织物又会出现新的毛羽，织物表面的光洁度变差，此时可进行二次烧毛，以改善布面效果，减少苎麻纤维的刺痒感。因为这时的苎麻纤维完全暴露，而且其耐高温、耐热性能差，所以第二次烧毛时火焰温度、车速一定要严格控制，避免损伤织物强力。苎麻织物烧毛效果的质量评定也采用棉织物烧毛的五级评定方法。

2.退浆、煮练

苎麻织物的退浆与棉布相似，应根据织物上浆料的种类和性质，采用适当的退浆方法。由于苎麻对酸、碱及氧化剂的抵抗力较差，故在制订工艺条件及操作中应特别注意。

因为苎麻织物中的纤维杨氏模量较大，比较刚硬，所以在进行退浆时不宜采用绳状加工，应首选平幅加工的方式。苎麻织物的产量不及棉织物的数量大，可以在间歇式前处理设备上进行退浆、煮练、漂白等加工。

苎麻织物退浆、煮练的设备有平幅连续练漂设备、卷染机、高温高压卷染机等。苎麻织物的煮练可在常压下进行。除了NaOH外，练液中还可以加入有较好渗透和净洗作用的表面活性剂，以加速练液渗透到织物内部，并能防止污物再沾污织物。

对于稀薄的苎麻织物来说，采用退煮合一工艺，即可去除浆料和杂质，使织物具有一定的吸湿性，便于染料和化学药剂的吸附与扩散。苎麻织物的退煮工艺举例如下。

工艺流程：

浸轧退煮液（二浸二轧，80℃，轧液率80%）→汽蒸→热水洗→冷水洗

工艺处方及条件：

NaOH　30～35g/L

麻用渗透精练剂　4～5g/L

汽蒸温度　（100±2）℃

汽蒸时间　50～60min

3.漂白

苎麻在纺纱前已经经过脱胶与漂白，本身已具有一定的白度，但苎麻是韧皮纤维，纤维本身会存在一些斑疵，同时后道工序对半制品的要求也不相同，所以苎麻织物还是需要进行相应的漂白加工。制订工艺时，应根据不同的加工要求选择相应的工艺，可以单独进行氧漂加工，也可以进行氯—氧双漂加工。由于苎麻的纤维较粗，化学药剂的浸透和从纤维上去除（水洗）都需要较长的时间。短时间的处理不能获得良好的效果，这在实际操作中必须注意。

次氯酸钠漂白时，若采用较稀的漂液（有效氯2g/L以下），以较长的时间进行漂白，可获得良好的漂白效果。但若采用较浓的漂液（有效氯5g/L以上）进行短时间漂白，不但织物白度不高，而且强度明显下降。这是由于纤维的内部尚未得到充分漂白，而纤维的表面已经过度氧化。次氯酸钠漂白后的制品，常会产生泛黄现象，需要进行脱氯处理以防止漂后织物泛黄。

双氧水漂白，除起到脱氯的作用外，还可以使织物白度进一步提高。漂白时可选用质量较好的非硅类氧漂稳定剂，同时可以加入螯合分散剂，以络合金属离子，防止金属离子对漂白产生不良影响；或者在氧漂前增加一道酸洗工序，以防止铁、铜等重金属离子对织物造成局部脆损。

苎麻织物在进行练漂加工过程中，除稀薄织物外，都必须以平幅状态进行加工。苎麻织物经烘干后最好打卷放置，而不宜堆放在布箱中。

苎麻织物的氯—氧双漂工艺举例如下。

（1）氯漂。

工艺流程：

浸轧氯漂液（二浸二轧，室温，轧液率80%）→堆置→温水洗→热水洗→脱氯→冷水洗工艺处方及条件：

有效氯　5～6g/L

pH值　9.5～10.5(www.xing528.com)

堆置温度　室温

堆置时间　40～60min

Na2S2O3（脱氯）　2～3g/L

（2）氧漂。

工艺流程：

浸轧氧漂液（二浸二轧，室温，轧液率80%）→汽蒸→热水洗→冷水洗→烘干工艺处方及条件：

H2O2（100%）　3～5g/L

稳定剂　2～3g/L

螯合分散剂　1～2g/L

渗透精练剂　3～5g/L

pH值　10.5～11

汽蒸温度　（100±2）℃

汽蒸时间　50～60min

4.丝光

苎麻的结晶度和取向度高于棉纤维，故本身已具有较好的光泽。苎麻的强度高，延伸度低，在较大张力下以浓碱处理，会降低织物的强度，并使手感粗硬，刺痒感增强。苎麻在碱液中的膨化程度低于棉纤维，其缩水率较棉织物易于控制。苎麻纤维对染料的吸附能力比棉纤维低得多，所以染色时上染率低，得色不丰满。针对苎麻的以上特点，苎麻织物丝光的主要目的应着重于提高纤维对染料的吸附能力，同时也可以提高成品的尺寸稳定性。另外，由于苎麻纤维大分子具有较高的取向度和整列度，在张力作用下，浓度高、黏度大的烧碱不易渗透到纤维内部。所以，苎麻织物的丝光工艺与棉织物有所不同，通常采用150～180g/L烧碱溶液进行半丝光。对于漂白布和浅色产品，可以不进行丝光处理。另外需要注意的是，苎麻纤维刚性大、延伸度小，丝光时易拉破和断头。所以，张力调整、扩幅程度要适度，既要保证下机幅宽，又要防止破边断头。

苎麻织物的丝光工艺举例如下：

烧碱　150～180g/L

耐碱丝光渗透剂　5～10g/L

轧碱温度　室温

轧液率　80%～90%

热碱冲洗温度　70～80℃

去碱箱温度　90～95℃

平洗温度　70～80℃

车速　40～50m/min

落布pH值　7～8

若将常规的丝光工艺和现有的丝光设备做适当改进，在浸轧碱液的两道轧车之间，不穿过绷布辊筒，而是进行松弛堆置，丝光设备的其他部分不变。这样，由于织物在浸轧碱液后处于松弛状态，并且延长了纤维与烧碱的作用时间，故使苎麻纤维得到了自由、充分的溶胀，纤维的微结构随之发生更大的变化。

试验结果表明，苎麻织物采用上述工艺进行丝光同采用常规工艺丝光相比，纤维的结晶度和取向度发生明显下降，对各种染料染色的得色量都有明显提高，织物的幅宽也更易控制。