亨嵘工厂数位进化的优化策略

1953年，处在快速发展期的中国台湾，成衣加工厂与家庭代工厂布满大街小巷，直到1986年大型工厂因劳动成本不断上升高工资低投报率，为了公司的生存与永续经营，因而纷纷在中国大陆以及东南亚设厂。2000年左右，中型工厂经过观望后搬迁潮达至巅峰，然而在当时仍有许多驻守在中国台湾营运生产的工厂，一方面认为台湾仍有地理优势，另一方面出于对与自己打拼奋斗的员工的未来种种因素的考虑，决定继续运营下去，位于台湾东北兰阳平原的罗东小镇上的亨嵘国际有限公司（前身为翊升企业有限公司）即是选择留在台湾生产的典型代表。

翊升企业（亨嵘公司前身）是由林志炼先生于20世纪90年代建厂，全盛时期厂内与外包生产共400～500人，在当时所有员工从早上8点工作到晚上10点，遇到出口旺季的时候更是没日没夜地赶工。2000年初期生产订单虽然减少，但对翊升企业而言尚能维持公司获利。在中国大陆及东南亚生产质量稳定，产能逐渐提升后，外销出口订单瞬间快速转移至中国大陆及东南亚（因为人工成本相对便宜），2010年初工厂越来越难经营，此时林志炼先生年事已高，长年辛劳身体发出警讯，于机械研发设计公司工作的儿子林庭纬自小也是在成衣工厂内长大，深深了解父亲的信念与从未放弃成衣厂的心，与妻子沟通后毅然放弃高薪返乡接掌工厂。

接掌初期庭纬亲力亲为参与每个工段的工作，不只是了解工厂整个运作，更是分析每个工段瓶颈，思考改善方式，深思唯有活化工厂改革转型才能生存。因此，首先要解决当下接单款式设计、打样、放缩、排料作业时间冗长的问题。庭纬先购入Gerber CAD系统，加速样板放缩、精确排板时间，前段接单用料裁剪效能步入正轨后，整个前段工时缩短约两个星期的时间。此后，庭纬开始全力投注到缝制生产端的改进，但厂内员工平均年龄高（平均年龄60～65岁），且招募新人也几乎不可能，新进员工的技术养成追赶不上老化的劳力，后虽陆续引进外籍劳工以应对急需的人力缺口，但仍有训练的阵痛期与沟通不易的盲点，如此工厂生产管理与质量皆难以控制，庭纬坚守父亲对家乡的坚持，完全使用在地员工，因此提升缝制工段的质量更加艰辛，庭纬苦思如何突破。2017年末，通过台湾东洋纺设备资深销售经理林宏基先生介绍认识模板缝制概念，让庭纬看到曙光，开始努力研究，林经理看到庭纬如此积极用心，引荐宁波经纬数控设备有限公司（经纬科技）模板缝制专家周厚东老师给庭纬，庭纬立即前往宁波拜会周老师学习模板缝制技术，周老师感受到庭纬的积极与认真，也为让庭纬能快速返回台湾，将为期2周的培训课程密集压缩于3天内结束培训，期间周老师倾囊相授模板所需的观念与技法，培训期间台湾厂房也正积极添购设备入厂，就等庭纬回台后可以立即投入使用。

回台后庭纬直接将生产订单工段加入模板制作，此时厂内组长员工对模板缝制产生排斥，也对制作时间效能提出质疑，庭纬以实际操作来证明模板缝制的可行性，在花费数月时间减少厂内的异议后，让员工看到模板的优点并开始全力投入模板缝制，这是非常不容易的事情，庭纬以无比的毅力投入更让工厂全体同仁凝聚改革决心，如图9-12所示。

产线模板缝制化后，庭纬看到产线质量稳定率提升至95～98个百分点，且有空余的产能可以接单为其他工厂代工缝制，2019年再添加2台自动模板机加速产能，庭纬看到未来缝制之复杂工段是模板主轴（模板有免去长时间训练、快速上手、质量稳定等浅而易见的优点），其他缝制机台（平车、贴合……）为辅，除了将工厂人员配置重新调动……以母鸡带小鸡概念交叉学习外，自己更是以所专长的机械拆解结构概念，看待每一个缝制工段，将周老师所叮咛的注意事项谨记在心，潜心专研制作模板，目的不光是为自家工厂，更是想为服装缝制产业付出一份心力。

图9-12　门襟拉链制作（图片来源：亨嵘国际有限公司）

近年来客户下单形态和过往有着很大的不同，从大批量走向分批出货。大批量生产强调生产效率，产线一次能生产的数量越多越好，分批出货则是小批量生产，着重的是生产弹性，然而产线必须具备随时调整、生产不同产品的能力。而要实现弹性调度产线的目标，唯有透过数字转型，从搜集生产现场的数据开始，再借由信息分析找出提高弹性的方法，如此不只能满足客户小批量交货的需求、降低换线成本，同时还能更清楚掌握订单的生产状况，如生产进度、产品良率等信息，拉高与同业间的竞争门槛（TechOrange科技报橘网站）。市场逐渐进入个性消费时代，消费者对服装款式、质量等要求越来越高，产品的工艺变得更加复杂，但交货期却越来越短。订单逐渐从单品项、大批量走向多品项、小批量。留在台湾的服装企业难以倚靠规模生产而获取利润，未来会被“在地生产，在地消费”的模式逐渐取代，亨嵘公司转型进化投注模板缝制因应了小批量的订单和小巧多元机动式的自动机台生产模式，在一片劳力的老化、人才断层的哀声下，产生出新的契机，未来除了缝制智能化，生产精进效益会慢慢显现外，产品稳定性相较于传统工法会有长足的提升。

服装模板技术可以说是当下先进的缝制工艺技术，台湾早先外移的工厂都已广泛应用模板技术，在台湾的服装生产多为小批量精致化订单，生产制程着重的是产品完整稳定性，且使用模板缝制前置模板裁切制作材料与制作成本，都要由订单上收回成本着实不容易，这些因素是台湾模板缝制起步晚的原因。近年来因人才断层让留在台湾的中小服装企业，不得不陆续引用与学习模板缝制技术。(www.xing528.com)

服装模板的应用改变了企业服装加工的作业方式，缝制流程不再因人员技术熟练度、车缝缺工等不定变因而随时调整变更排程，使用模板缝制让企业建立标准化作业流程，完善产品质量，模板缝制使工段稳定性与生产时间有了显著的提升，如表9-1所示，有2年以上缝制经验的传统缝制人员在烦琐的“单双嵌线挖袋”工段上仅有70%良率，反之只有些微缝制经验的模板缝制组则有98%良率的稳定量，明确说明模板缝制的生产模式可缩减缝制人员的技术培养时间，准确完成缝制产品，进而有统一生产工艺标准、顺畅的生产线排程与稳定的生产质量等优点。

表9-1　制程工段分析

注　以上模板缝制无须人工点位、画线前期工作，模板缝制速度取决于摆放衣片效率。免烫系列根据款式要求取决。缝制时间：相同缝制动作记数5次时间的平均值，单位：分钟。

稳定量：以100件数量交由A组、B组与模板组缝制后，由QC检核质量合格数量，单位：件。效能分析—缝制时间：B组相对于A组之效能分析公式━（A组-B组）∕B组×100%。

效能分析—稳定量：B组相对于A组之效能分析公式━（B组-A组）∕A组×100%。数据源于工厂记录。

因广泛的交流平台让模板缝制技术通过平台分享，整个模板缝制技术急速提升，从最初简单的制程加工技术（袋盖、领片等）的应用发展到现在几乎可以完成所有复杂过程的缝制成品（裤裆拉链、门襟拉链等）与多任务段组合完成。模板缝制的主体“模板”切割制作更由手工切制到自动化机台切割，与相搭配的缝纫从一般平车缝制到自动化自由设计应用特种针法突破传统缝纫针迹模式。设备制造商努力不懈研发改进推出新机台，完整实现了数字自动化、产品的同等质量化、标准化、程序化，提高了企业的整体生产效率，更加科学和精准地安排流水作业的合理化、精准化、程序化，从而有效控制生产成本，减轻生产人员的工作压力，获得企业效益，提升企业形象，从而提高企业的生产竞争力（新浪博客网站《第四代自动模板缝制系统带来的革新》）。总体而言模板缝制系统的出现，翻转了服装缝制生产，带给企业显著的经济效益，服装流行变化一再推陈出新，因此身于成衣产业思维随时要保持在“change”才能于领先地位。