如何防止球化不良及元素残留量低的问题？

球化不良是指球化处理没有达到预期的球化效果。球化不良的金相组织为：集中分布的厚片状石墨和少量球状、团状石墨；有时还有水草状石墨。随着球化不良程度的加剧，集中分布的厚片状石墨的数量逐渐增多、面积增大，球化不良将使球墨铸铁的力学性能达不到相应牌号要求的指标。

关于球化不良产生的原因及其防止措施分述如下。

（一） 原铁液含硫高

硫与镁（稀土）有很大的亲和力。因此，硫是主要反球化元素，含硫高会严重影响球化，按目前国内的具体情况，一般要求原铁液含硫量的质量分数要不大于0．06%。为保证球化，当原铁液含硫量偏高时，必须相应提高球化剂的加入量，含硫量越高，则球化剂的消耗量也越多。

（二） 球化元素残留量低

球化元素首先要与铁液中的S、O结合，但是，为使石墨球化良好，球墨铸铁中必须含有一定量的残留镁和稀土。在我国现今主要是在冲天炉生产条件下，残留镁量不得小于0．03%；残留稀土量不得小于0．02%。

（三） 铁液氧化

原材料中铁锈、污染及铁液在熔化与过热中的氧化，导致铁液中的FeO含量增多，因而在球化过程中要消耗更多的镁，致使残留的镁量过低。(www.xing528.com)

（四） 炉料中含有反球化元素

Pb、As、Bi、Ti、Sn、Sb等这些反球化元素均能促使在晶界处出现片状石墨。当这些反球化元素超出允许范围时，就会影响球化效果。要注意废钢中可能含有钛，还要注意电镀材料、铝屑、铅系涂料进入炉料中。

稀土有中和反球化元素的能力。例如，加0．03%的铈可以消除1%的铝的反球化作用。由于我国原生铁中含有较多的反球化（干扰）元素，故在我国的球墨铸铁生产中保证球化的残留稀土量比国外的要多。

（五） 关于铁液的状态

铁液中的硫、氧含量除了石墨形核需用外要尽量降低至最小，同时球化处理温度不能过高，否则反应剧烈，镁的回收率低。出铁液到浇包中的时间尽量缩短，使其在达到足够高的液面（如600mm以上）以前，铁液不与放置在包内的球化剂进行反应。

（六） 孕育效果差

由于孕育效果差、孕育不充分，或者出现孕育衰退，均会造成石墨球数量少，并且石墨球也不圆整。