图1-20所示手柄的毛坯件尺寸为φ60mm×200mm，材料为45钢，试进行分析并应用R参数编写加工程序。
图1-20 手柄
1.工艺分析
根据要求及毛坯情况，按先主后次的原则，确定工艺方案和加工路线如下：
1）以工件右端面中心为坐标系原点，设定工件坐标系。根据零件尺寸精度及技术要求，本例将粗、精加工分开来考虑，确定的加工工艺路线为：
装夹棒料毛坯一端，车削右端面，粗车手柄外形，精车手柄外形，螺纹大径按φ44mm车削并与φ48mm形成台阶，该台阶作为工件调头后长度方向的测量基准控制工件总长。
工件调头，手柄外形伸入机床主轴孔内，卡φ48mm外圆，垫铜皮，夹紧工件，按φ44mm车削与φ48mm形成的台阶面控制M32×2螺纹的退刀槽及螺纹长度，达到控制工件总长的目的，车退刀槽、循环车削M32×2螺纹、切断，最后完成加工。
2）夹具采用数控车床本身的标准卡盘，棒料伸出卡盘外105mm左右，找正后夹紧。
3）刀具的选择：1号刀具为90°硬质合金机夹车刀，用于粗车加工；2号刀具为90°硬质合金机夹车刀（使用可转位刀片），用于精车加工；3号刀具为硬质合金机夹切断刀，其刀片宽度为4mm，用于切槽、切断等车削加工；4号刀具为60°硬质合金机夹螺纹车刀，用于螺纹车削加工
4）切削用量的选择。选用切削用量时主要考虑加工精度要求，兼顾提高刀具寿命、机床寿命等因素。切削用量见表1-6。
表1-6 手柄外形加工的切削用量
2.计算坐标点
计算A、B两点坐标：(www.xing528.com)
设R01=（80−25）/（80−15），R02=SQRT（1−R01×R01），则A点：X=2×15×R01，Z=−15×R02。
设R03=SQRT{29×29−[29−（19−15.5）]}−{[29−（19−15.5）]}，R04=58−R03，R05=R04/（29+80），R06=SQRT（1−R05×R05），则B点：X=2（15.5+29−29×R06），Z=−（49+R04−29×R05）。
3.手柄外形加工程序
程序如下：
4.手柄螺纹加工程序
加工M32×2右旋螺纹，螺距为2mm。圆柱表面已经加工完成。牙型高度=0.6495P=0.6495×2mm=1.299mm（半径表示），牙型高度=（0.9+0.6+0.6+0.5）mm=2.6mm（直径表示），螺纹长度为30mm（包括导入空刀量7mm和退出空刀量3mm，共计40mm）。
程序如下：
还可用REPEAT循环指令编写，以简化编程，程序如下：
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