选择适合的加工规范

放电痕所造成表面粗糙度、蚀除率、切缝宽度的大小和电极丝的损耗率等加工的工艺指标与脉冲电源的波形有关。在其他工艺条件大体相同的情况下，脉冲电源的波形及参数对工艺效果的影响是相当大的。目前，广泛应用的脉冲电源波形是矩形波。

一般情况下，电火花线切割加工脉冲电源的单个脉冲放电能量较小，除受工件加工表面粗糙度要求的限制外，还受电极丝允许承载放电电流的限制。要想获得较好的表面粗糙度，每次脉冲放电的能量不能太大。表面粗糙度要求不高时，单个脉冲放电能量可以取大些，以便得到较高的切割速度。在实际应用中，脉冲宽度约为1～60μs，而脉冲频率约为10～100kHz。脉冲宽度窄，频率高，有利于降低表面粗糙度，提高切割速度。

1.短路峰值电流的选择

当其他工艺条件不变时，短路峰值电流大，加工电流峰值就大，单个脉冲能量也大，所以放电痕大，切割速度高，表面粗糙度差，电极丝损耗变大，加工精度降低。

2.脉冲宽度的选择

在一定工艺条件下，增加脉冲宽度，单个脉冲放电能量也增大，则放电痕增大，切割速度提高，但表面粗糙度变差，电极丝损耗变大。通常，电火花线切割加工用于精加工和半精加工时，单个脉冲放电能量应限制在一定范围内。当短路峰值电流选定后，脉冲宽度要根据具体的加工要求来选定。精加工时脉冲宽度可在20μs以下选择；中加工时可在20～60μs内选择。

3.脉冲间隔的选择

一般脉冲间隔在10～250μs范围内，基本上能适应各种加工条件，可进行稳定加工。

在单个脉冲放电能量确定的情况下，脉冲间隔减小，频率提高，单位时间内放电次数增多，平均加工电流增大，故切割速度提高。脉冲间隔在一定的工艺条件下对切割速度影响较大，对表面粗糙度影响较小。实际上，脉冲间隔太小，放电产物来不及排除，放电间隙来不及充分消电离，这将使加工变得不稳定，易烧伤工件或断丝；脉冲间隔太大，会使切割速度明显降低，严重时不能连续进给，加工变得不稳定。

选择脉冲间隔和脉冲宽度与工件厚度有很大关系，工件厚，脉冲间隔要大，以保持加工的稳定性。(www.xing528.com)

4.开路电压的选择

在一定的工艺条件下，随着开路电压峰值的提高，加工电流增大，切割速度提高，表面粗糙度值增大。因电压高使加工间隙变大，所以加工精度略有降低。但间隙大有利于电蚀产物的排除和消电离，可提高加工稳定性和脉冲利用率。

总之，在工艺条件大体相同的情况下，利用矩形波脉冲电源进行加工时，电参数对工艺指标的影响有如下规律。

1）切割速度随着加工电流峰值、脉冲宽度、脉冲频率和开路电压的增大而提高，即切割速度随着加工平均电流的增加而提高。

2）加工表面粗糙度值随着加工电流峰值、脉冲宽度及开路电压的减小而减小。

3）加工间隙随着开路电压的提高而增大。

4）表面粗糙度的改善有利于提高加工精度。

5）在电流峰值一定的情况下，开路电压的增大有利于提高加工稳定性和脉冲利用率。

实践证明，改变矩形波脉冲电源的一项或几项电参数，对工艺指标的影响很大，须根据具体的加工对象和要求，全面考虑诸因素及其相互影响关系。选取合适的电参数，既要满足主要加工要求，又要注意提高各项加工指标。例如，加工精小模具或零件时，为满足尺寸精度高、表面粗糙度好的要求，选取较小的加工电流的峰值和较窄的脉冲宽度，这必然带来加工速度的降低。又如，加工中、大型模具和零件时，对尺寸精度和表面粗糙度要求低一些，故可选用加工电流峰值大、脉冲宽度宽些的电参数值，尽量获得较高的切割速度。此外，不管加工对象和要求如何，还须选择适当的脉冲间隔，以保证加工稳定进行，提高脉冲利用率。