模具寿命的影响因素及设计要求

模具寿命是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。

模具正常损坏的形式也不一样，对工作表面来说损坏的形式有摩擦损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤等。一般要求在模具设计阶段就应根据模具对应制件的生产纲领明确模具的设计寿命。

影响模具寿命的主要因素有以下几点。

1）模具结构。合理的模具结构有助于提高模具的承载能力，减轻模具承受的热及机械负荷。可靠的模具导向机构可以避免凸模和凹模间的互相啃伤；承受高强度负荷的冷墩和冷挤压模具通过截面尺寸变化处理可以防止应力集中。

2）模具材料。应根据制件的生产纲领选择模具材料。生产批量大的应选择承载能力强、抗疲劳破坏能力好的高性能模具材料。(www.xing528.com)

3）模具加工质量。模具零件在加工、热处理过程中所产生的缺陷都会影响模具寿命。如：模具表面残存的刀痕、电火花加工的显微裂纹、热处理时的表层增碳和脱碳等缺陷都对模具的承载能力和寿命带来影响。

4）模具工作状态。模具工作时，使用设备的精度与刚度、润滑条件、被加工材料的预处理状态、模具的预热和冷却条件等都对模具寿命产生影响。如：薄料的精密冲裁对压力机的精度、刚度尤为敏感，必须选择高精度、高刚度的压力机，才能获得良好的效果。

5）产品零件状况。被加工零件材料的表面质量状态、材料硬度、伸长率等力学性能，被加工零件的尺寸精度等都与模具寿命有直接的关系。如：镍的质量分数为80%的特殊合金成形时极易和模具工作表面发生强烈的咬合现象，使工作表面咬合拉毛，直接影响模具能否正常工作。