电解加工是继电火花加工之后发展起来的、应用较广泛的一项新工艺。目前在国内外已成功地应用于枪炮、航空发动机、火箭等制造业，在汽车、拖拉机、采矿机械和模具制造中也得到了应用。
1.电解加工的原理
电解加工是利用金属在电解液中的“阳极溶解”将工件加工成形的。电解加工原理如图7-3所示。加工时，工件接直流电源（电压为5～25 V，电流密度为10～100 A/cm2）的阳极，工具接电源的阴极。进给机构控制工具向工件缓慢进给，使两级之间保持较小的间隙（0.1～1 mm），从电解液泵出来的电解液以一定的压力（0.5～2 MPa）和速度（5～50 m/s）从间隙中流过，这时阳极工件的金属被逐渐电解腐蚀，电解产物被高速流过的电解液带走。
图7-3 电解加工原理示意图
1—直流电源；2—工具阴极；3—工具阳极；4—电解液泵；5—电解液
图7-4 电解加工成形原理
（a）加工初始电流状态；（b）加工成形后电流状态
电解加工成形原理如图7-4所示，图中细竖线表示通过阴极（工具）与阳极（工件）间的电流，竖线的疏密程度表示电流密度的大小。在加工刚开始时，工具与工件相对表面之间是不等距的，如图7-4（a）所示，阴极与阳极距离较近的地方通过的电流密度较大，电解液的流速也较高，阳极溶解速度也就较快。随着工具相对工件不断进给，工件表面就不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，直至工件表面形成与阴极工作面基本相似的形状为止，如图7-4（b）所示。
2.电解加工的特点与局限性
（1）特点
①加工范围广。既不受金属材料本身硬度和强度的限制，可加工硬质合金，淬火钢、耐热合金等高硬度、高强度及韧性金属材料，也可加工各种复杂型面工件，如叶片、模具等。
②生产率高。生产率为电火花加工的5～10倍。在某些情况下，比切削加工的生产率还高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。
③可以达到较小的表面粗糙度（Ra1.25～0.2 μm）和0.2 mm左右的平均加工精度，且不产生毛刺。(www.xing528.com)
④加工中无热作用及机械切削力的作用，加工面不产生应力、变形及变质层。
⑤加工中阴极工具在理论上不会损耗，可长期使用。
（2）电解加工的主要缺点和局限性
①加工精度（±0.03 mm）及稳定性不易提高。
②小孔、窄缝及棱角清晰的零件难加工。
③电极设计制造较麻烦，需多次修整。
④附属设备多，一次性投资大。
⑤防腐蚀及电解泥渣、废液处理问题。
3.电解加工的应用
电解加工主要用于加工各种型腔模具，各种型孔、花键孔、深孔、小孔等的复杂型面（如汽轮机、航空发动机的叶片）以及套料、膛线（炮管、枪管的来复线等）等。此外还有电解抛光、倒棱、去毛刺、切割和刻印等。电解加工适于成批和大量生产，多用于粗加工和半精加工。电解加工应用实例见表7-3。
表7-3 电解加工的应用举例
续表
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
