【摘要】：传统修补线一般都由若干个点修补室并联组成，每个点修补室都是多功能一体工位，能够在其中先后进行打磨、准备、喷漆、烘烤、检查、抛光等一系列作业内容，此种工艺规划虽然对修补生产对应性更强，但设备投入与运行成本均较高，因为每个工位都需要配置全套的硬件设施，而且无论是在进行抛磨、喷漆还是烘烤时，操作间内的通风都需要按照最高要求的补漆工艺标准运行，这就造成了在烘烤与抛磨作业时不必要的成本浪费。
传统修补线一般都由若干个点修补室并联组成，每个点修补室都是多功能一体工位，能够在其中先后进行打磨、准备、喷漆、烘烤、检查、抛光等一系列作业内容，此种工艺规划虽然对修补生产对应性更强，但设备投入与运行成本均较高，因为每个工位都需要配置全套的硬件设施，而且无论是在进行抛磨、喷漆还是烘烤时，操作间内的通风都需要按照最高要求的补漆工艺标准运行，这就造成了在烘烤与抛磨作业时不必要的成本浪费。通过工艺作业分析，将点补工艺过程各个阶段步骤进行分解，根据作业时间与作业环境要求，将每台小修室分解为三个不同的工位，分别进行准备与喷漆、烘烤以及检查抛光三个步骤的流水线作业。每个工位作业时间约为原单独点修补室的1/3左右，根据不同的作业工艺要求配置相关的资源设施，如此只有补漆工位仍需要按照最高的通风标准设计（下降风速0.15～0.2m/s），其他两个工位仅需按照一般岗位作业送风标准（800～1000m3/m·h）设定即可。通风风量总共可降低50%以上，以原设计3台点修补室计算，现在仅需规划1条三工位小修线，每个工位按6m计算，可降低通风量3.36万m3/h。
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V降=（V旧-V新）t=（线长×线宽×下降风速-线长×下降风速）×时间=（6m×5m×0.2m/s×3600-6m×800m3/m·h）×2×1h=33600m3
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