现状分析：涂装生产线污水处理及排放情况

汽车涂装是汽车制造业中最严重的公害发生源之一，产生的废液主要来源于前处理、电泳涂装工艺过程中各工艺区废水，中涂和面漆的系统槽废水。为满足国家新的涂装环保法律法规要求，一汽解放汽车有限公司新建西区涂装线专门设有涂装废水处理系统，实现三级处理后，达到二类污染物三级排放标准，送往集团公司统一设置的废水处理厂进行二级处理，最终满足GB 8978—1996《污水综合排放标准》中的二级排放标准要求，此套废水设施最初采用了以下的处理工艺。

1）在工艺设计方面：商用车涂装生产线，为减少废水排放量，在前处理过程中，采用逆工序供水工艺，水洗区采用循环水浸洗；利用RO浓缩水供喷漆室循环水洗系统，清洗滑橇、清擦设备、地面及厕所。设有专门的除油系统：热水洗、预脱脂区及脱脂区设有一套超滤除油系统；槽液流到除油系统储槽，经除油系统处理后的槽液返回脱脂槽，保证槽液表面无悬浮油，一般状况下除油效率为95%～99%。槽液含油量：预脱脂≤2.0g/L；脱脂区≤1.0g/L。因此，应减少脱脂区换槽和倒槽频次，减少碱性污水排放量。在污水处理工艺过程中，根据排放污水的BOD与COD含量比值关系，采用化学反应、物化预处理等处理方法相结合的工艺流程，对不同的处理阶段和不同的污染物采用相应的处理方法进行有效的处理，达到高效、经济、合理的目的。采用混凝沉淀+混凝气浮的处理方法除去污水残渣。

物化预处理系统包括水质水量调整、混凝沉淀。通过物化预处理系统达到以下目的：

①均衡水质水量。水质的稳定尤为重要，具体表现在对进水中的pH值和生化有毒有害物质的峰值影响。

②在物化预处理中尽可能地去除固体垃圾、悬浮物、油类和磷。

采用化学混凝中的水溶胶和双电层机理，电解质对双电层的作用机理，吸附架桥作用机理以及沉淀物卷扫作用机理等方法去除重金属离子、悬浮物、磷酸盐和部分难降解有机物。

2）在污水设备设计方面：新建涂装线处理能力为800m³/天，污水预处理站采用分质处理，即电泳、喷漆废水与其他废水分开处理，酸性废水与碱性废水分别处理；换槽浓废水集中储存、限流排入相应的污水处理系统进行处理，处理后的废水及该生产线的生活污水通过厂区污水管网排入一汽污水处理厂进行集中处理。

碱性含脱脂剂废水，集中产生在热水洗区、预脱脂区、脱脂区、表调区，以及磷化前各清洗区，在工艺设备附近分别设有排水沟，排水沟上铺设防腐格栅板，各区排放管路统一引至排水沟排放。

排水沟设有相应容积的积水坑，并配置立式不锈钢污水输送泵、压力表、液位计及与污水主干管相连接的管路。污水输送泵根据液位设定自动将污水打入污水主干管。污水输送泵出口处设流量计及变送器具有自动累计计量功能。

工艺槽在换槽时，利用自身的循环泵将槽液打入碱污水主干管输送到污水处理系统。

同理设计了酸性污水主干管、喷漆废水主干管输送到污水处理系统。酸性废水主要产生于从磷化区开始到电泳为止的各工艺区段，以及清洗换热器、板框压滤机、离子交换柱再生等所产生的废水。涂装线各工艺区产生的污水量及排放频次见表6-11。(www.xing528.com)

总计涂装生产线日常溢流水为12.82m³/h，设备再生更新平均排放量15.106m³/h，日常生活用水12t/h，每小时合计用水量约为40t。每辆份消耗水量2t，去掉生活用水，每辆份用水量1.5t。

表6-11 涂装线各工艺区产生的污水量及排放频次

（续）

3）污水处理工艺流程如图6-7所示。

驾驶室新涂装线的污水经处理后达到以下排放指标：

pH为6～9；SS含量为400mg/L；BOD含量为300mg/L；石油类物质的含量为20mg/L；总锌的含量为5.0mg/L；总锰的含量为5.0mg/L；元素磷的含量为0.3mg/L；COD的含量为800mg/L（要求小于等于500mg/L）；出水一类污染物总镍超标。

分析原因：高浓度有机废水未经过特殊处理，其中包括洗涤用水和电泳17区穿梭机清洗区废水，进水原始COD浓度超过设计进水负荷，现有工艺难以有效去除COD，出水COD超标；重金属镍没有独立处理装置，但镍是磷化液中一个特别重要的成分，镍的存在可以提高磷化膜的附着力，增强防腐能力，改善磷化膜的防护性、耐碱性和涂装性，同时还可以缩短磷化成膜时间，加速磷化反应，因而广泛应用于近代磷化工艺中。但镍是有毒的，同时有积累作用，它的排放受到严格的限制，在中、美、德等许多国家均被列为严格控制的致癌物质，我国目前的排镍标准是1mg/L，因此无镍磷化成为人们研究的目标。无镍工艺中用铜或钴代替镍在冰箱、洗衣机等家电工业中应用。