1.管理责任与质量策划
1）现场有否具备相关资格的涂装专业技术人员？
为了确保能够随时得到专业指导，必须有专门的且具有相关资格的涂装技术人员在现场，而且是专职的、有相应的资历并且有五年以上的工作经验。
2）涂装工厂是否进行先期质量策划（APQP）？
每一个新零件或新工艺必须先做可行性研究并认可，按相同的质量要求分组，经客户认可后未经同意不得更改。
3）涂装厂的FMEA失效模式与效果分析是否被更新并与当前的工艺过程一致？
企业应当运用文件化的失效模式及结果分析（FMEA）程序，并确保其随时更新以反映当前零部件的质量状况。
4）所完成的过程控制计划是否被更新并与当前的工艺过程一致？
企业应当运用文件化的控制计划程序，并确保其随时更新以反映当前的控制。该控制计划必须符合所有相关文件，如操作手册、工艺卡和FMEA。
5）涂装相关标准和引用标准是否为最新的，且符合行业及企业标准？
企业应有客户提供的有关涂装标准与规范，并有程序确保所有客户和行业的工程标准和规范，以及按照客户要求计划表所作的改变，得到及时审查、分发与实施。该程序应立即执行。
6）所有的操作过程是否有书面的过程规范？
涂装厂应具有所有作业工序的工艺说明书，并具备各项参数和控制范围。
7）是否在过程改变之后，首先进行有效的产品性能分析？
每当工序的设备移动或大修后，企业应当进行产品的性能测试，以验证每道工序均能生产出合格品。企业必须建立可行的性能检测，定期进行检测，一旦发现有不符合客户要求范围的现象必须有处理行动方案。
8）涂装厂是否长期保持对涂装设备数据的收集和分析，并且根据数据进行调整？是否有适当的记录？
对产品和流程进行持续分析，为缺陷预防提供重要信息。企业必须有一个自始至终能收集、分析产品和工艺资料的系统。分析的内容应包括对特殊产品或工艺参数的历史数据分析及趋势分析，企业应决定分析中使用那些参数。所有记录至少要保留一年。
9）内部评估是否每年进行，并至少与AIAG的CSA评估一起进行？
企业必须每年使用AIAG的CSA评审标准进行内部评估，及时提出存在的问题并进行处理。
10）是否有合适的系统授权进行返工处理程序，并对其进行记录？
质量管理系统应具有专人授权的文件化返工流程。所有再加工都应由合格的技术人员发给新的工艺控制表，指明必须的涂装改动、如何返工，返工后的产品由专门指定人员验证通过。
11）质量部门是否检查、处理和记录客户意见和内部意见？
质量管理系统应有一套程序记录、评估和处理客户及内部关注的问题，并运用规范的方式解决问题。
12）是否对评估范围内的每个过程建立了适用的持续改进计划？
涂装厂应制订一个程序，在CSA的范围内实现对每个涂装工序的质量和生产率的持续提高。
13）质量经理或指定的责任人是否批准对封存状态物料的处理？
质量经理或指定的责仼人负责授权合适的人员对隔离物料进行处置并留存文件证明。
14）涂装工是否可以获得详细说明涂装过程的操作指南？
涂装工必须得到包含涂装流程的工作程序和具体说明，这些流程或说明必须易于车间工作人员理解。
15）管理部门是否提供有关涂装方面的员工培训？
企业必须对每一职能规定资格要求，为员工提供所有涂装作业的培训，所有的员工包括后备和临时工都必须接受培训并保留有关培训证明。
16）是否建立责任矩阵表，以确保由有资质的人员履行所有关键的管理职责和监控职责？
企业应建立职责矩阵，确定所有的主要管理者和监管职能，以及可执行这些职能的合格人选，关键职位还应指定候补人员。
17）是否有预防性维护计划？维护数据是否被用来形成预防性维护计划？
企业必须对重要的流程设备制订正规的定期维护计划，设备操作人员所反映的问题必须以闭环方式做出回应。
18）涂装工厂是否建立了关键零部件备件清单，以保证最小程度的生产中断？
应建立并保持关键零部件备件清单，并应确保每一个零部件是适用的，以保证最小程度的生中中断时间。
2.工厂与物料处理责任
1）工厂是否能够保证输入到接受系统的数据与客户发运文件的信息一致？
企业应具备有文件记录的工序和合格证，工厂必须有适当的详细流程来解决接收的差异。
2）产品是否在涂装过程中被清晰地标识并实施？
零部件及装运容器的识别程序应可帮助避免不正确的流程或货物批次混淆。客户的产品必须在涂装过程中进行明确区分和配置。
3）一批产品是否在所有过程中都保持可追溯性和完整性？
发出的货物必须能追溯到进厂的货物以达到可追根求源、持续改进。
4）是否有足够的措施防止不合格产品进入生产系统？
为防止发件时出错，对可疑品和不合格品应进行控制，不合格品应有专门的存放区。
5）是否具有能够在整个涂装过程中识别漏洞的系统，以减少零部件混淆的风险？
涂装厂必须有正规的流程来识别和监测每个流程/设备的漏洞。(www.xing528.com)
6）包装容器中是否存在不适当的物料？
处理顾客产品的集装箱应没有异物。
7）零部件装运是否有明确的要求、记录，并被很好地控制？
装运参数必须被详列、证明和控制。
8）操作人员是否进行过物料处理、封锁行动和产品隔离的培训？
操作人员必须接受过物料处理、封锁行动和产品隔离的培训。设备发生紧急情况时应能应急处理。
9）是否有适当的处理措施在储运和包装过程中保持产品质量？
涂装厂在流程处理和装运过程的装/卸系统必须接受零部件损坏或其他质量问题的风险评估。
10）厂区清洁、日常维护和工作环境是否有益于控制和改善质量？
对厂区进行清洁、日常维护，以控制和改善环境和工作条件。
11）定时监测的流程控制数据是否在过程表中有详细说明？
流程控制数据的监测频率必须在过程表中明确说明。车间流程数据必须由指定人员通过签署记录条或数据日志来检查。
12）没有受到控制/分类的数据是否应检查，并做出反应？
对于工艺参数的失控和超出规定，应有文件化的应对计划，且有文件证明该计划的实施。
13）过程中/最后的测试间隔是否在过程表中有明确说明？
过程中/最后的测试频率必须按过程表的要求进行。
14）产品监测设备是否受到审核？
测试设备必须按使用客户细则标准或适当的共同标准如ASTM、ISO、NIST等标准进行检验/校准。检验/校准结果必须进行内部检查、审批和证明。
15）检查地区的照明是否充分？
检查工段的照明必须充分以允许对所有表面的评定。照明的排布应排除点光源、昡光或阴影，防止不可调或对检查面产生散射光。
16）水清洗控制方案是否纳入到文件和很好地反映到实践中？
确定的操作参数包括：工艺槽数量、槽的类型、水质要求、温度（如采用）及控制方法等。
17）水的质量是否符合要求？
水的质量不应对任一道特殊过程产生影响，工序有特殊要求应用纯水。通过在涂装现场对第一部分及第二部分内容进行考核，确定其符合程度。
3.对工作审核（作业审核）、成品检查进行评审
1）是否由专业人员对合同、先期质量策划、FMEA、控制计划等，进行检查？
2）涂装厂是否有客户关于零部件的具体要求？
3）是否根据客户要求编制工艺过程卡？
4）涂装过程中是否保持物料的标识（零部件编号、批号、合同号等）？
5）是否有符合标准的接受检查的证明？
6）是否明确装运/装载的要求？
7）是否采用适当的程序或过程明细？具体参数参考过程表。
8）产品检查的要求是什么？（检验方法、检测频率或次数、样本选择、具体要求）
检查的主要内容：外观、颜色、光泽、涂层厚度、附着力、耐腐蚀性能（可选）、修复完好率、尺寸精度（可选）和客户具体要求等。
9）相应的过程步骤是否停止过？
10）控制计划中规定的所有检查步骤是否被执行？
11）有没有执行控制计划中没有的步骤/操作？
12）如果有另外的步骤被执行，这些步骤是否被授权？
13）操作细则中是否允许再加工或返工？
14）订单如何被确认，确认书是否反映了其操作过程？
15）确认书的签署人是否被授权？
16）零部件和装载容器是否与外来物体或污染物隔绝？
17）是否明确规定了包装要求？
18）包装是否最大程度地降低了零件混淆的可能性（按容器高度分装零件）？
19）零部件是否有适当的标识？
20）运载容器是否有适当的标识？
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