CSA的目标是对涂装管理系统进行持续、完善的改进，强调预防供应链中错误，减少其中的波动和浪费。
CSA配合国际公认的质量管理系统和适用客户的特定要求，规定了对涂装管理系统的基本要求。
CSA旨在为汽车生产厂商和售后服务件公司建立涂装管理系统提供一个通用的方法。
与ISO/TS 16949：2009和CQI-12标准相关的有如下的五个专用工具。这是美国通用、福特、克莱斯勒三大汽车公司对它们的零部件及各项服务的供应商提出的质量管理的具体方法、程序。
APQP《产品质量先期策划与控制计划》（2008年7月第二版）；FMEA《潜在失效模式及后果分析》（2008年6月第四版）；SPC《统计过程控制》2005年7月第二版MSA；《测量系统分析》2010年6月第四版；PPAP《生产件批准程序》2006年3月第四版。
1）APQP——质量先期策划。它是在福特汽车公司的AQP的基础上撰写而成的，是一种满足并超越顾客要求的产品质量的策划。它是将质量控制手段与管理功能全面结合的一种活动。它是一个有效的防错工具。
2）FMEA——潜在失效模式及后果分析。FMEA作为一种可靠性分析方法起源于美国，在20世纪六七十年代广泛用于航天、兵器等军用系统的研制中，目前在电子、机械、汽车等民用工业也获得了普及应用。
潜在失效模式是指可能发生但不一定发生的失效模式，这是工程技术人员在设计、制造和装配中认识到或感觉到的可能存在的隐患。
潜在失效后果是指一种潜在失效模式会给顾客带来的后果。顾客包括汽车主机厂、下一道工序直至产品的最终用户。(www.xing528.com)
后果分析指的是一种失效模式若发生，会给顾客带来多大的危害，包括后果的严重性、起因发生的频度及不可探测的程度。
3）SPC——统计过程控制。SPC是一种借助数理统计方法的过程控制工具，它是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。
控制图适用于各种过程控制的场合。当过程出现变差等特殊原因时，控制图能有效地引起人们的注意，通过分析原因而减少由于各种原因而引起的变差。当所有的特殊原因被消除之后，过程在统计控制状态下运行，生产出符合顾客要求的产品。
实际运用过程中，一般运用人、机、料、法、环等各种因素进行过程偏差的统计，并找出影响产品质量的最大因素。
4）MSA——测量系统分析。MSA是在制造业中广泛使用的测量系统分析，高质量的数据来源于可靠的测量系统。产品的质量与制造过程有关，而与检测无关，但有些检测还是必须要做的，特别是对特殊过程参数的检测。
测量系统包括仪器或量具、标准、操作方法、软件、人员和环境等。
5）PPAP——生产件批准程序，定义了生产件批准的一般要求。进行生产件批准的目的是确定组织是否已理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力在实际生产运行中依报价时的生产节拍持续生产满足顾客要求的产品。
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