数控加工程序手工编制的实例

1.数控车床加工程序的手工编制实例

在数控机床上对图10-3a所示零件进行加工，图中ϕ85mm处不加工。

编制加工程序步骤如下：

图10-3 数控车床编程例图

（1）数控机床的选择 被加工零件为回转体零件，需进行倒角，螺纹、锥度、圆弧加工，选数控车床可满足加工要求。

（2）加工工序的划分 经分析确定工艺路线如下：

1）从右至左切削外轮廓面，其路线为：倒角—车螺纹M48mm×l.5mm的外圆—车锥度部分—车ϕ62mm外圆—倒角—车ϕ80mm外圆—切R70mm圆弧—车ϕ80mm外圆。

2）切3mm×ϕ45mm槽。

3）车M48mm×1.5mm螺纹。

（3）选择刀具、确定换刀点 根据加工要求选用三把刀具，1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。绘制刀具布置图（见图10-3b）时，要注意正确选择换刀点，以避免刀具与机床、工件、夹具在换刀时发生碰撞现象。

（4）确定切削用量 根据数控加工的特点，本例切削用量确定如下：车外圆时，主轴转速取630r/min（S630），进给量取0.15mm/r。切槽时，主轴转速取315r/min（S315），进给量取0.16mm/r。车螺纹时，主轴转速取200r/min（S200），进给量为1.50mm/r（螺距F1.5）。切削深度为精加工余量。

（5）编制精加工程序 程序列于表10-12。

表10-12 加工程序（适用于华中世纪星数控系统）

2.数控铣床加工程序的手工编制实例

在数控机床上对图10-4所示零件进行四周轮廓加工。

编制加工程序步骤如下：

（1）选择数控机床 该零件加工部位为直线和圆弧组成的平面轮廓，适合铣床加工。

（2）加工工序划分 经分析确定工艺路线如下：

1）起刀点选在A点，其坐标为x_A=-50，y_A=-50。按图中点划线所示，沿箭头方向铣削一周。

2）因零件较厚（40mm），故分层铣削。在Z向分两次进给，即进给20mm铣削一周，再进给20mm铣削一周。

3）选择刀具。根据加工要求，选直径20mm的立铣刀，刀具材料为W18Cr4V。

图10-4 数控铣床编程例图

（3）确定切削用量 根据数控加工的特点，选主轴转速为800r/min（S800），进给速度取300mm/min，两次切削深度均为20mm。(www.xing528.com)

（4）编制程序 因采用两次切深进给，每次进给铣削一周，故采用主程序调用子程序的编程方法，使整个程序简单。即将铣四周轮廓的过程编为子程序，然后由主程序调用两次即可。具体程序见表10-13。

表10-13 加工程序（适用于中华Ⅰ型数控系统）

3.数控加工中心加工程序的手工编程实例

图10-5为支撑板零件图，在加工工序之前，该件已将（200±0.1）mm尺寸两面、（20±0.1）mm尺寸两面及零件下面在前面工序中完成，ϕ50mm孔已铸出，毛坯孔为ϕ47mm。待加工的内容是加工ϕ50mm孔及孔中2.2mm×ϕ53mm槽，编制该零件的数控机床加工程序。

图10-5 支撑板简图

程序编制的步骤如下：

（1）选择数控加工机床 由图10-5可知，该零件属板类零件，经分析，适合加工中心加工。

（2）确定装夹方式 因该零件属板类零件，厚度为20mm，所以安装时，以底面作安装基准，安装在夹具上，采用一面两销定位，螺栓螺母夹紧。安装方式如图10-6所示。

（3）确定加工工序、选择加工刀具 根据工件的特点，按先大后小的顺序加工，共分为6个工步。按工步安排分别选取六把刀具见表10-14。

（4）选择切削用量 根据工艺方案、图样要求及工件材料，选取切削用量并进行必要换算。结果填入工序卡，如表10-14所示。

（5）对零件图进行数学处理 选择原点。选零件中心为工件坐标系x、y坐标的原点（见图10-6）。

图10-6 支撑板的装夹简图

表10-14 数控加工工序卡

（续）

（6）程序编制 本例选用XH714立式加工中心，其数控系统为SINU-MERIK810M，3坐标轴联动。刀具长度补偿用G43，其补偿值用D及后面的偏置号表示，本程序用D1～D4表示各刀具的长度补偿号。具体补偿值加工前由手工在控制面板上输入。D0为刀补取消。加工程序清单见表10-15。

表10-15 加工程序

（续）