如何选择定位基准？选择精基准时一般应遵循以下原则

定位基准有粗基准与精基准之分。在加工起始工序中，只能用毛坯上未曾加工过的表面作为定位基准，则该表面称为粗基准。利用已加工过的表面作为定位基准，则该表面称为精基准。

精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准时一般应遵循以下原则。

（1）基准重合原则

应尽量选择被加工表面的设计基准作为定位基准，这一原则称为基准重合原则。如图10-5（a）所示为一零件的铣削加工工序简图，图10-5（b）为其定位简图。加工尺寸L₁的工序基准是E面，而定位基准是A面，由于定位基准与工序基准不重合，导致产生了定位误差Δ_B（其值为尺寸L₂的误差T₂），因此，选择定位基准时，应尽可能遵守基准重合原则。

（2）基准统一原则

当零件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是基准统一原则。这样便于避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计制造工作。例如，轴类零件的大多数工序都以顶尖孔为定位基准。

图10-5 定位基准与工序基准不重合

（3）自为基准原则

当零件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而且均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是自为基准原则。例如，磨削床身导轨面时，为了保证导轨面上耐磨层的一定厚度及均匀性，就是用导轨面本身作定位基准，找正定位后进行磨削，如图10-6所示。

（4）互为基准原则

为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准、反复加工的原则。例如，加工精密齿轮时，先以内孔定位加工出齿形面，齿面淬硬后再进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。为了保证加工要求，应采用如图10-7所示的装夹方式，先以齿面为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，而且内孔与齿面又能得到较高的相互位置精度。

图10-6 自为基准实例

图10-7 互为基准实例

还应该指出的是，有时为了使基准统一或定位可靠、操作方便，人为地制造一种基准面，这些表面在零件使用中并不起作用，仅在加工中起定位作用，如轴类零件加工时的中心孔、某些零件上的工艺凸台等，这类基准称为辅助基准。

选择粗基准时一般应遵循以下原则。

（1）选择非加工面作为粗基准(www.xing528.com)

对于同时具有加工表面和非加工表面的零件，为了保证非加工表面与加工表面之间的位置精度，应选择非加工表面作为粗基准。如图10-8所示的零件，内孔和端面需要加工，外圆表面不需要加工，铸造时内孔2与外圆1有偏心，若以非加工面外圆1为粗基准加工孔2，加工时余量不均匀。但加工后的孔2与不加工的外圆1基本同轴，较好地保证了壁厚均匀。若选择孔2作为粗基准加工，加工余量均匀，但加工后内孔与外圆不同轴，壁厚不均匀。如果零件上有多个非加工表面时，应选择其中与加工面相互位置精度要求高的非加工面作为粗基准。

（2）合理分配加工余量

对于具有较多加工表面的零件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。在加工余量的分配上应考虑以下两点。

1）应保证各主要加工表面都有足够的余量 为满足这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准。如图10-9所示的阶梯轴，由于锻造的误差，使毛坯大小头的同轴度误差为3mm，在这种情况下，应选择小头作为粗基准先车大头，则大头的加工余量足够，加工后的大头外圆与小头毛坯外圆基本同轴，再以经过加工的大头外圆为精基准车小头，小头的余量也就足够了；若以大头为粗基准先车小头，则小头可能会因加工余量不足而使零件报废。

图10-8 粗基准选择示例

图10-9 阶梯轴粗基准选择

2）对于零件上的某些重要表面（如导轨和重要孔等），为了尽可能使其表面加工余量均匀，则应选择重要表面作为粗基准 如图10-10所示的机床床身，导轨表面是重要表面，要求耐磨性好，且在整个导轨面内具有大体一致的力学性能。因此，加工时应选导轨表面作为粗基准加工床身底面，然后以底面为基准加工导轨平面。

（3）粗基准应避免重复使用

在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，以避免产生较大的定位误差。如图10-11所示的小轴加工，如果重复使用毛坯面去加工小轴的两端外圆面，则必然会使两端外圆面的轴线产生较大的同轴度误差。

（4）选择毛坯上精度较好的表面作粗基准

应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平整表面作为粗基准，使零件定位稳定，夹紧可靠。

在具体选择时，应根据零件的技术要求，保证主要方面，兼顾次要方面，合理地选择。

图10-10 床身加工粗基准选择

图10-11 小轴加工