工艺系统调整方法及误差来源

在机械加工中的每一个工序中，总是要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。调整具有随机性，因而会产生调整误差。

不同的调整方法误差来源不同。工艺系统的调整有两种基本方法。

1．试切法调整

单件小批生产中普遍采用试切法加工。加工时，先在工件上试切，根据测得的尺寸与要求尺寸的差值，用进给机构调整刀具与工件的相对位置，然后进行试切、测量、调整，直至符合规定的尺寸要求，再正式切削出整个待加工表面。

不同材料的刀具的刃口半径是不同的，切削加工中切削刃所能切除的最小切削层厚度是有一定限度的。切削厚度过小时，切削刃就会在切削表面上打滑，切不下金属。精加工时，试切的最后一刀往往很薄，而正式切削时的背吃刀量一般要大于试切部分，所以与试切时的最后一刀相比，切削刃不容易打滑，实际切深就大一些，因此工件尺寸就与试切部分不同，粗加工时，试切的最后一刀切削层厚度还较大，切削刃不会打滑，但正式切削时背吃刀量更大，受力变形也大的多，因此正式切削时切除的金属厚度就会比试切时小一些，故同样引起工件的尺寸误差。(www.xing528.com)

2．调整法

在成批大量生产中，广泛采用试切法（或样件、样板）预先调整好刀具与工件的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置不变获得所要求的零件尺寸。与采用样件（或样板）调整相比，采用试切调整比较符合实际加工情况，故可得到较高的加工精度，但调整费时。因此，实际使用时可先根据样件（或样板）进行初调，然后试切若干工件，根据试切情况做精确微调，这样既缩短了调整时间，又可得到较高的加工精度。

工艺系统初调完毕，一般要试切几个工件，并以其平均尺寸作为判断调整是否准确的依据。由于试切加工的工件数（称为抽样件数）不可能太多，因此不能把整批工件切削过程中各种随机误差完全反映出来。故试切加工几个工件的平均尺寸与总体尺寸不可能完全符合，因而造成误差。