当零件的精度要求比较高时，若将加工面从毛坯面开始到最终的精加工或精密加工都集中在一个工序中连续完成，则难以保证零件的精度要求，或浪费人力、物力资源。这是因为：
1）粗加工时，切削层厚，切削热量大，无法消除因热变形带来的加工误差，也无法消除因粗加工留存工件表层的残余应力产生的加工误差。
2）后续加工容易把已加工好的加工面划伤。
3）不利于及时发现毛坯的缺陷。若在加工最后一个表面时才发现毛坯有缺陷，则前面的加工就白白浪费了。
4）不利于合理地使用设备。把精密机床用于粗加工，使精密机床会过早地损失精度。
5）不利于合理地使用技术工人。让高技术工人完成粗加工任务是人力资源的一种浪费。 因此，通常可将高精度零件的工艺过程划分为几个加工阶段。根据精度要求的不同，可以划分为以下阶段：
1）粗加工阶段。在粗加工阶段，以高生产率去除加工面多余的金属。
2）半精加工阶段。在半精加工阶段减小粗加工中留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工做好准备。(www.xing528.com)
3）精加工阶段。在精加工阶段，应确保尺寸、形状和位置精度达到或基本达到（精密件）图样规定的精度要求及表面粗糙度要求。
4）精密、光整加工阶段。对于那些精度要求很高的零件，在工艺过程的最后安排珩磨、研磨、精密磨、超精加工、金刚石车、金刚镗或其他特种加工方法加工，以达到零件最终的精度要求。
高精度零件的中间热处理工序，自然地把工艺过程划分为几个加工阶段。
零件在上述各加工阶段中加工，可以保证有充足的时间消除热变形和粗加工产生的残余应力，提高后续加工精度。另外，在粗加工阶段发现毛坯有缺陷时，就不必进行下一加工阶段的加工，避免浪费。此外，还可以合理地使用设备，低精度机床用于粗加工，精密机床专门用于精加工，以保持精密机床的精度水平；合理地安排人力资源，高技术工人专门从事精密、超精密加工，这对保证产品质量、提高工艺水平来说都是十分重要的。
特别提示
光整加工阶段的主要任务是降低表面粗糙度，或进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般不能纠正表面间位置误差。
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