工艺顺序的合理安排

零件上的全部加工表面应安排在一个合理的加工顺序中加工，这对保证零件质量、提高效率、降低加工成本都至关重要。

1．工艺顺序的安排原则

1）先加工基准面，再加工其他表面。这条原则有两个含义：①工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面，然后以精基准定位加工其他表面。②为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。例如，精度要求较高的轴类零件（机床主轴、丝杠，汽车发动机曲轴等），其第一道机械加工工序就是铣端面，打中心孔，然后以顶尖孔定位加工其他表面。又如，箱体类零件（如车床主轴箱，汽车发动机中的气缸体、气缸盖、变速器壳体等），也都是先安排定位基准面的加工（多为一个大平面，两个销孔），再加工其他平面和孔系。

2）先加工平面，后加工孔。这条原则的含义：①当零件上有较大的平面可作定位基准时，可先加工出来作定位面，以面定位，加工孔。这样可以保证定位稳定、准确，装夹工件往往也比较方便。②在毛坯面上钻孔，容易使钻头引偏，若该平面需要加工，则应在钻孔之前先加工平面。

在特殊情况下（如对某项精度有特殊要求）也有例外。例如，为了保证车床主轴箱主轴孔止推面与主轴轴线的垂直度要求，在精镗孔之后，用端面铰刀以孔定位手铰止推面就属于这种例外。

3）先加工主要表面，后加工次要表面。这里所说的主要表面是指设计基准面、主要工作面。而次要表面是指键槽、螺孔等其他表面。次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求。因此，一般要在主要表面达到一定精度之后，再以主要表面定位加工次要表面。要注意的是，“后加工”的含义，并不一定是整个工艺过程的最后。

4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

对于精度和表面质量要求较高的零件，其粗精加工应该分开（详见2.5.6 节）。

2．热处理工序及表面处理工序的安排

为了改善切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火、调质等），应安排在切削加工之前。

为了消除内应力而进行的热处理工序（如人工时效、退火、正火等），最好安排在粗加工之后。有时为减少运输工作量，对精度要求不太高的零件，把去除内应力的人工时效或退火安排在切削加工之前（即在毛坯车间）进行。(www.xing528.com)

为了改善材料的力学/物理性质，半精加工之后，精加工之前常安排淬火、淬火—回火、渗碳淬火等热处理工序。对于整体淬火的零件，淬火前应将所有切削加工的表面加工完。这是因为淬硬后，再切削就有困难了。对于那些变形小的热处理工序（如高频感应加热淬火、渗氮），有时允许安排在精加工之后进行。

对于高精度精密零件（如量块、量规、铰刀、样板、精密丝杠、精密齿轮等），在淬火后安排冷处理（使零件在低温介质中继续冷却到-80℃），以稳定零件的尺寸。

为了提高零件表面耐磨性或耐蚀性而安排的热处理工序，以及以装饰为目的而安排的热处理工序和表面处理工序（如镀铬、阳极氧化、镀锌、发蓝处理等），一般放在工艺过程的最后。

3．其他工序的安排

检查、检验工序，去毛刺、平衡、清洗工序等也是工艺规程的重要组成部分。

检查、检验工序是保证产品质量合格的关键工序之一。每个操作工人在操作过程中、工作结束以后都必须自检。在工艺规程中，下列情况下应安排检查工序：①零件加工完毕之后；②从一个车间转到另一个车间的前后；③工时较长或重要的关键工序的前后。

除了一般性的尺寸检查（包括几何误差的检查）以外，X 射线检查、超声波探伤检查等多用于工件（毛坯）内部的质量检查，一般安排在工艺过程的开始。磁力探伤、荧光检验主要用于工件表面质量的检验，通常安排在精加工的前后进行。密封性检验、零件的平衡、零件的重量检验一般安排在工艺过程的最后阶段进行。

切削加工之后，应安排去毛刺处理。零件表层或内部的毛刺影响装配操作、装配质量，以至会影响整机性能，因此应给以充分重视。

工件在进入装配之前，一般应安排清洗。工件的内孔、箱体内腔易存留切屑，清洗时应特别注意。研磨、珩磨等光整加工工序之后，砂粒易附着在工件表面上，要认真清洗，否则会加剧零件在使用中的磨损。采用磁力夹紧工件的工序（如在平面磨床上用电磁吸盘夹紧工件），工件被磁化，应安排去磁处理，并在去磁后进行清洗。