表面化学热处理的硬化回火温度优化方案

经淬火后的工件在高、中、低温度下回火时与化学热处理（如氮碳共渗、硫氮共渗、渗硫等）相结合，即不增加能源消耗又可获得更好的性能组合。

1.表面硬化+低温回火温度下的表面化学热处理

（1）渗碳淬火+低温渗硫 渗碳淬火后，如果在回火过程中同时再渗入硫原子，可增加润滑性，使工件具有耐磨、耐咬合性能。180℃低温渗硫与低温回火合并起来，可收到一举两得的效果。

（2）渗氮+低温渗硫 渗氮能获得极硬的表层，而渗氮后复合以190℃低温渗硫，可使工件表层兼有耐磨性和润滑性，呈现优良的表面性能。

（3）渗氮（氮碳共渗）+高频感应淬火+低温渗硫 低温渗硫可与高频感应淬火后的低温回火工艺结合起来。单独用高频感应淬火仅能提高耐磨性和耐疲劳性，若单独用低温渗硫只具有润滑性，采用复合处理则兼有强韧和减磨的复合特性，更有效地发挥硬化表层的潜力。(www.xing528.com)

2.淬火处理+在高、中温回火温度下的化学热处理

（1）调质+氮碳共渗（硫氮共渗）由于氮碳共渗和硫氮共渗处理温度一般为520～570℃，而许多结构钢调质处理中的回火温度也是在这一温度范围内。所以，在调质处理过程加以氮碳共渗，便能在强韧的基体上形成耐磨、耐疲劳的表层。硫氮共渗还有润滑性好的特点。

（2）分级淬火+氮碳共渗 把奥氏体化后的工件，淬入含有活性炭、氮原子的浴槽中进行马氏体分级淬火，在分级保温过程中同时进行低温氮碳共渗的综合热处理工艺。氮碳共渗能使高速工具钢工具表面获得具有耐磨、抗腐蚀、抗疲劳等性能的渗层。为了减少中间工序、改进工艺和提高效率，可将氮碳共渗与分级淬火或回火复合起来。浴槽温度一般为560～620℃，工件淬入后也以不超过680℃为宜。由于淬入时工件温度较高，所以共渗过程进行的也较迅速。通常的情况是，在低温氮碳共渗介质中分级淬火3～4min，就能获得一般低温氮碳共渗数小时方能得到的共渗层厚度，还可在高速工具钢回火时进行低温氮碳共渗。例如W6Mo5Cr4V2刨刀经820℃预热：1230～1235℃淬火加热，在560℃分级淬火复以氮碳共渗，随后在560℃回火并复合进行氮碳共渗三次，每次1h，硬度为66～68HRC。在加工60Si2Mn钢锻模胚时，其使用寿命比用W18Cr4V钢正常处理的提高8倍。复合氮碳共渗后都应在450～560℃硝盐中进行中和，清洗掉表面黏附的残盐。