LR2DF型压力-流量-功率复合控制优化方案

图3-104所示复合变量泵中，恒流控制部分采用传统的方式，即以主油路上节流阀前后的压差变化，作为恒流阀q的驱动力。其次，在恒压、恒流量与恒功率的复合控制中，恒功率功能优先于恒压与恒流量功能。从控制方式看，控制油引自泵的排油口，属于自供式，即在泵未起动的原始状态，依靠弹簧力使变量缸

表3-1 其他几种电子泵的性能

处于排量最大位置。同时三个变量控制阀在原始状态时，也要能保证变量缸敏感腔（大腔）的油液，能在弹簧力作用下排往油箱。在图3-104中，节流阀G视为负载。与恒压阀A—T阀口并联的液阻R，与图3-97中的液阻R₁有类似的功能。

图3-104 压力-流量-功率复合控制变量泵及其特性曲线

a）原理图 b）特性曲线

下面对LR2DF型复合控制泵的原理做一功能分析。(www.xing528.com)

（1）原动机未起动的原始状态 p、q和P三个功能阀（图3-104）均处于弹簧位，即p阀为右位，q阀为下位，P阀为左位。由于变量缸大腔（敏感控制腔）油液，在前次运行停车后可经B₃、并联的液阻R和p阀A—T口至B₂，P阀A—T口，q阀A—T口至B₄卸压。所以，在弹簧作用下变量机构处于排量最大位置。p、q、P三阀分别设定p₁、q₁及P₁值，如图3-104b所示。而负载节流阀G基本全开。在以下的讨论中，以关小、开大G阀的开口，来体现负载压力的升高、降低（恒流段）或负载所需流量的变小、增大（恒压段）。

（2）A₁—A₂段 泵一起动，将运行于低压、最大流量的A₁点。适当关小负载节流阀G，增大一点负载压力，变量泵将很快转移到A₂点运行。在此段由于负载压力较低，远未达到p阀及P阀的调定值。对于高于A₂点（q=q₁）的流量均大于调定值，取出的信号节流阀前后压差大于预定值，致使q阀处于上位。泵的排油口压力油经q阀、P阀左位，B₂点，并联的R与p阀右位T—A阀口，至B₃并进入变量缸大腔，使泵流量减小至A₂点后，泵运行于相对稳定点。

（3）A₂—A₃段 到了A₂点后，如不断关小负载节流阀G，则泵的负载不断升高。在这个过程中，由于泵内部泄漏量的增大，使实际输出流量小于q阀的设定值；恒流阀的敏感压力使q阀切换成下位，变量缸中的部分油液经B₃、B₂、q阀下位和B₄点回油箱，以增大泵的排量，补偿由于压力升高引起内泄漏增加带来的实际供往负载流量的降低，保持供往负载流量不变（与输入信号相对应）。

（4）A₃—A₄段 到了A₃点，若进一步关小负载节流阀，泵将沿A₃—A₄段恒功率曲线运行。因为到A₃点时，pq已经达到恒功率线，此时P阀处于临界状态。进一步关小负载节流阀G，亦即负载压力增大时，pq值超过设定的P值，P阀动作成右位。这样一来，一方面压力油经B₁、P阀右位P—A阀口至B₂，经并联的R和p阀右位T—A阀口至B₃，从而进入变量缸大腔，使流量减小。另一方面，由于P阀处于右位，切断了q阀通过P阀的T—A阀口对大腔的控制作用，尽管此时由于流量低于q₁（上述压力油通过P阀进入大腔所致），q阀处于下位。实际上此时泵出口压力控制油经B₅和R₁后，在B₄点通油箱。而原来使排量增大的P阀T口至q阀A口段，也于B₄点通油箱。由于R₁的隔压作用，经R₁的先导油流量是很小的。总之，在A₃—A₄段，p阀未打开，q阀与变量缸敏感腔的连通被P阀切断，只有P阀在起调节作用。

（5）A₄—A₅段 到了A₄点，若进一步关小负载节流阀G，由于达到p阀调定值，p阀起作用而切换成左位。压力油直接经p阀P—A阀口进入大腔，使泵流量减小。由于此时负载节流阀G工作于定压差之下，关小节流阀阀口就意味着负载所需流量减小，p阀必须工作于左位（供给流量大于负载所需流量时，泵出口压力将升高）。很显然，此时pq＜P，所以P阀处于左位而不起作用。由于q＜q₁，q阀总是处于下位。这样从p阀来的压力油，在进入变量缸大腔以适应负载所需流量不断减小的趋势（不断关小负载节流阀G的开度）时，在B₃点分流了一小股液流经R、P阀A—T阀口，q阀A—T阀口至B₄而流回油箱。同时，仍然有一股来自负载口的油液经R₁与之合流。综上，在A₄—A₅段对控制敏感腔而言，仅p阀对其起作用，实现恒压功能。

总之p+q+P复合泵在恒流量、恒功率和恒压三区段中，都只有一个功能阀对控制敏感腔起控制作用，其余两个功能阀不起干扰作用，最多带来一点附加的先导流量损失。

在图3-104中，变量缸部分还设置了最大和最小流量限制，改变p、q和P的设定值，都可改变p-q图中的运行程序。