硫氮碳共渗处理的工艺及效果

1.气体法

气体硫氮碳共渗是在气体氮碳共渗的基础上加入含硫介质实现的。

1）甲酰胺与无水乙醇以3∶1（体积比）混合，加入8%～10g/L硫脲作为渗剂滴进炉内。3Cr2W8V经570℃×3h硫氮碳共渗处理，表面形成一薄层FeS，化合物层深度为9.6μm，总渗层深度为0.13mm（测至550HV处）。

2）将三乙醇胺、无水乙醇及硫脲以100∶100∶2（体积比）混合制成滴注剂，共渗时通入0.1m³/h的氨及100滴/min的滴注剂。W18Cr4V经550～560℃×3h硫氮碳共渗处理，表面硬度可达1190HV，共渗层深度为0.052mm。

2.盐浴法

盐浴法是进行硫氮碳共渗处理采用较多的方法。由于无氰盐浴出现，使得无污染作业成为可能。盐浴硫氮碳共渗类型及工艺参数见表7-29。

表7-29 盐浴硫氮碳共渗类型及工艺参数

无污染硫氮碳共渗工作盐浴的成分（质量分数）为CNO-31%～39%、碱金属离子42%～45%、CO^2-₃14%～17%、S^2-（5～40）×10^-4%、CN-0.1%～0.8%。盐浴中的反应与盐浴氮碳共渗相似，活性氮、碳原子来源于CNO-的分解、氧化以及其分解产物的转变。硫促使氰化物向氰酸盐转化。盐浴中氰酸含量降低时，可加入有机化合物制成的再生盐，以恢复盐浴活性。表7-30列出了不同工件的无污染硫氮碳共渗工艺规范。

表7-30 无污染硫氮碳共渗工艺规范(www.xing528.com)

（续）

氰酸根含量（质量分数）对共渗层深度、化合物层疏松区深度以及共渗层性能有较大影响，通常以36%±（1～2）%为宜。以抗咬合减摩为主要目的时控制在38%±（1～2）%；以提高耐磨性为主的工件选择34%±（1～2）%为宜。

随着盐浴中S^2-增多，渗层中FeS增加，减摩效果增强，但化合物层疏松区变宽，一般控制S^2-的质量分数小于10×10^-4%较佳。

3.硫氮碳共渗件的常见缺陷防止措施

表7-31列出了硫氮碳共渗件的常见缺陷防止措施。

表7-31 硫氮碳共渗件的常见缺陷防止措施