大多数渗碳件的检验项目有以下几个方面：
（1）外观 不得有裂纹及碰伤，表面不得有锈蚀。
（2）畸变 检查工件的尺寸及几何形状的变化是否在技术要求范围内。
（3）硬度 包括工件渗碳层表面、防渗部位及心部硬度，一般用洛氏硬度计测量，渗碳层表面硬度应大于58HRC。渗碳工件表面硬度偏差：对于单件，重要件小于3HRC，一般件小于4HRC；对于同批工件，重要件小于5HRC，一般件小于7HRC。
（4）渗碳层深度 碳素钢渗碳层的总深度是过共析层+共析层+1/2过渡区之和，且过共析层+共析层厚度之和不得小于总深度的75%；合金钢渗碳层则包括整个过渡区，即从表面测至出现心部原始组织处止，且规定合金钢渗碳层中过共析+共析区之和应占总深度的50%以上。单件和同批工件所允许的渗碳层深度偏差见表6-23。
表6-23 单件和同批工件所允许的渗碳层深度偏差
常用的渗碳层深度测量有以下几种方法：
1）断口目测法。将渗碳试样从炉中取出淬火后用锤击断，肉眼观察试样断口表层较细的组织区域并估计其深度。也可将试片断口磨平，在硝酸酒精溶液中浸蚀，渗碳层显示为深灰色，用目测或带刻度尺的放大镜测量。
2）金相测量法。渗碳试样出炉后缓慢冷却，使其得到平衡组织。如果是已经淬火的渗碳工件，可退火后再做检验。试样磨制后用硝酸酒精溶液浸蚀，吹干，在显微镜下观察，可以清楚地看到渗碳层的组织，而且渗碳层深度的测量也较准确。
3）有效硬化层深度测定法。按GB/T9450—2005《钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核》中的规定，工件渗碳淬火后硬化层深度为从工件表面到维氏硬度为550HV处的垂直距离。测定硬度所采用的试验力为9.807N（1kgf）。
4）剥层化学分析法。这种方法是最精确的，并可了解表面碳含量及碳沿渗碳层深度的分布，但取样和分析时间较长。试样常做成φ20mm×120mm的圆柱形，渗碳缓冷后在车床上由表及里逐层车削，每层厚度为0.05mm或0.10mm，而后对每层铁屑分别定碳。将每层的碳含量绘制成曲线，即渗碳层碳含量分布曲线。这种方法较复杂，只有在试验新钢种或新的渗碳工艺时才采用。
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图6-10 20CrMnTi渗碳后淬火回火金相组织 100×
（5）金相组织 渗碳层金相组织检查包括渗碳层碳化物的形态及分布、淬火马氏体级别、残留奥氏体数量、有无反常组织、心部组织是否粗大及心部铁素体是否超出技术要求等。20CrMnTi钢渗碳后淬火回火金相组织如图6-10所示。
按有关检验标准规定，渗碳层的显微组织主要是细针状马氏体、少量残留奥氏体和数量不多、分散的碳化物。其评定内容是：
1）碳化物级别共分8级，对无冲击载荷的工件1～6级合格，对承受冲击载荷的工件1～5级合格。碳化物的级别主要是根据碳化物的大小、形状、数量及分布而定，级别数字越大，碳化物越大，数量越多，分布越不均匀。
2）马氏体和残留奥氏体级别也分为8级，其级别主要根据马氏体针的大小和残留奥氏体量的多少而定。1级马氏体针细小，残留奥氏体量极微，8级马氏体针粗大，残留奥氏体量很多，1～5级合格。
3）心部铁素体的级别分为8级，其标准是根据铁素体的大小、形状和数量而定。1级无明显游离铁素体，8级出现大量块状及条状铁素体。按标准图片评定汽车齿轮心部铁素体级别，对模数≤5mm的齿轮，1～4级合格；模数>5mm的齿轮，1～5级合格。
金相组织试样应于淬火状况下进行检验，一般在光学显微镜下放大400倍观察、评级。评级部位应为试样的工作面。对于齿轮，马氏体和残留奥氏体应在节圆附近的齿面评定；碳化物应在齿顶角处评定；心部铁素体应在距齿顶2/3全齿高处评定。
2.渗碳件常见缺陷防止措施
渗碳件常见缺陷防止措施见表6-24。
表6-24 渗碳件常见缺陷防止措施
（续）
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