编制感应加热工艺的优化方法

感应加热工艺是实现工件感应热处理质量的保证，也是操作者实施过程中的依据。在根据感应热处理工件图样技术要求，确定电源频率、功率、加热方法、冷却方法、回火方式，以及设计制造适合的感应器之后，进行工艺试验，确定工艺参数是编制工艺的基础。

1.感应淬火工艺参数的确定

感应淬火工艺参数一般分为电参数和热参数两部分。

（1）电参数 由于铁磁性材料在加热过程中磁导率和电阻率的变化，将会引起电参数在加热过程中很大的变化，所以电参数规范有冷电参数和热电参数两种。将工件置于感应器中，在强制冷却条件下加热（使工件温度处于冷态）时所指示的电参数称为冷电参数；同样，工件在感应器中不进行强制冷却而直接加热时的电参数称为热电参数。当设备、感应器和工件等条件一定时，冷热规范之间存在着严格的对应关系。在调试合格后，两个电参数即被确定下来，每次生产前，用冷电参数（一般称冷规范）来核对生产工件的工艺正确性，用热规范来检查、观察生产过程中电参数的波动情况。因此，两种电参数均要记入生产工艺卡中。由于强制冷却条件下的冷电参数较为稳定，所以常作为参数复核的主要方法。

1）电子管式高频电源设备的电参数。电子管式高频设备的电参数有阳极电压、阳极电流、栅极电流、槽路电压。高频设备不能直接从仪表中读出输出功率的大小，在谐振最佳状态下，一般以槽路电压的大小来直观指示功率的大小。槽路电压大，表示输出功率大。

2）晶体管或晶闸管电源设备的电参数。这类电源的电参数有直流电压、直流电流、工作频率、变压器匝比、电容量等。需要注意，这类电源通常采用带数字显示的多圈电位器调节电压，因直流电压还受到外网电压的影响，该数值只可以作为一个辅助参考，不可作为工艺参数管理。这些电参数与工件的形状和大小、技术要求、加热方法、感应器结构等有密切的关系。工件在工艺试验阶段，根据理论和经验数据，经过反复多次调整，直至符合工件的技术要求，调试加工出合格工件。

（2）热参数 感应淬火的热参数是指在一定的淬火加热功率下，确定的加热时间、淬火冷却时间和冷却液压力（一般指喷射淬火自回火工艺）。与常规热处理不同，感应淬火在选择比功率和功率的基础上，以加热时间作为参数来保证淬火加热温度和加热层深度。工艺试验时，在选定比功率和预选加热时间后经过淬火试验，以解剖工件使淬火区达到规定的淬硬层深度和淬硬层的金相组织为准，确定淬火加热时间。

淬火冷却介质的压力、温度及淬火冷却介质的浓度是决定这种淬火冷却介质冷却速度的主要因素。这些参数以保证淬硬层组织充分完成马氏体转变、获得足够的淬火硬度和避免淬火裂纹的产生为准。对淬火后自回火的工件来说，还必须保证自回火的温度和工件回火以后的硬度；对淬火后炉中回火的工件，也必须严格控制冷却时间，避免使工件冷透产生淬火裂纹。

除此以外，感应淬火的参数还有回火规范。对于自回火工件，保证淬火冷却介质的压力、温度和冷却时间也就保证了工件的回火规范；对炉中回火工件，必须根据回火温度、回火时间与回火硬度的关系，确定回火温度和回火加热时间。(www.xing528.com)

对工件进行感应回火与进行于感应淬火类同，必须确定正确的电参数和热参数。连续感应回火时，还必须确定工件与感应器的相对移动速度。

2.感应热处理工艺编制

工艺是整个生产实施过种中的依据，工艺的正确性、先进性是提高生产率，提高各项技术经济指标，达到产品质量的保证。感应热处理虽是一门独立且特殊的技术，但却是工件生产过程中的一道工序，它和其他工序有着密切的联系，受其他工序的影响，也影响到其他工序。因此，感应热处理工艺技术人员在编制工艺时，必须全面考虑问题，在确保工艺稳定性的基础上求得工艺的先进性。

1）必须了解工件的工作状态，感应热处理的作用及失效形式。

2）必须熟知感应热处理工件的各项技术要求。

3）了解感应热处理前后工序的情况，如表面粗糙度、预留磨削量、变形量、孔槽加工状况等。把这些情况考虑到感应热处理工艺中去，对不合格部分提出修改意见。

4）认真做好工艺试验，电源设备力求在最佳谐振状态，工艺参数正确，能稳定地达到工件的各项技术要求。

感应热处理工艺参数不是一成不变的数据，在实际生产中它受着多种因素的影响，如材料原始组织的差异、感应器效率的衰减、变压器的修理和更换、电器元件的更换等。随着这些因素的变化，工艺参数必须做相应的修改。