鉴于产品设计、模具设计、注射成型工艺之间存在大量的相互作用，模具开发过程是反复进行的过程，如图1.9所示。为了缩短产品的开发时间，产品设计与模具设计往往同时进行。事实上，一个产品设计工程师可能会收到一个合理的成本估算用于产品初步设计，其只提供了零件的外形尺寸、厚度、材料及生产数量。根据此信息，模具设计人员开发了一个初步的模具设计方案，并提供了一个初步的报价（这将在第3章中讨论）。这个初步报价要求注射制品商和模具制造商不仅要制定一个粗略的模具设计方案，而且要估计重要的变量，如所需的锁模力、机器的运行速度和周期时间。
一旦报价被接受，模具的工程设计将如图1.9右边所列出的步骤开始。首先，模具设计工程师将进行模具布局设计，指定模具的类型、型腔的数量和位置、模具的大小及厚度。然后，设计每一个所需的子系统，有时候需要重新设计之前设计的子系统。例如，由于需要设置推出系统，冷却系统就可能需要重新设计。
为了缩短开发时间，当模具设计完成时，可能会采购和定制模架和其他材料。这种同步工程不应该被应用到设计的模糊方面。许多模具制造商在确认订单后定制模架和板。得益于同步工程的实践，模具开发时间一般是几周而不是几个月[1]。客户通常放置一个溢价促使快速交付模具，模具制造商通常收取更多的费用以提供更快的服务。由于竞争的存在，客户正在越来越多地要求保证模具的交货时间和质量，对错过交货时间或质量低劣进行处罚。
模具设计、加工、抛光、组装之后，通常需要对模具进行测试以验证模具的基本功能是否可以实现。如果没有明显的不足之处，将对制品进行抽样，并根据相关规范进行质量评估。通常情况下，即使模具和成型工艺基本合格，也必须进行调整以提高产品质量，降低产品成本。但是，有时模具会包含不易纠正的致命缺陷，它可能使模具报废而需要重新设计。(www.xing528.com)
图1.9 模具开发过程
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