实施方法：圆环槽加工优化方案

数控车床编程案例1

编制图8-24所示工件的数控加工程序，不要求切断，1#外圆刀，2#螺纹刀，3#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm。

图8-24　工件

1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线

（1）加工外圆与端面。

（2）切槽。

（3）车螺纹。

2.选择刀具、对刀、确定工件原点

根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面，T02号刀车螺纹，T03号刀切槽。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面。

3.确定切削用量

（1）加工外圆与端面，主轴转速630 r/min，进给速度150mm/min。

（2）切断，主轴转速315 r/min，进给速度150mm/min。

（3）车螺纹，主轴转速200 r/min，进给速度200mm/min。

4.编制加工程序

数控车床编程案例2编制如图8-25所示工件的数控加工程序，工艺路线、切削用量等与上例类似。刀具选择为：T11：90°外圆车刀。T22：69°螺纹车刀。T33：宽3.6mm切断刀。

图8-25　工件

加工程序为：

先加工φ25mm宽15mm的槽，所以原点为前端与轴心线交点。

G50　X40　Z50

M03 S1

T11

G00 X36 Z0

G01 X0 F80

G00 X34 Z2

G01 Z-38 F80

G00 X40 Z50

T10

T22

G00 X35 Z-15.0

G75 X25.5 Z-23.5 I3 K1 E3.5 F100

G00 Z-12.6 X34.5

G01 X34 F80

X32 Z-13.6

X28

G03 X25 Z-15.1 R1.5

G01 Z-20

G00 X35

Z-26

G01 X34 F80

X32 Z-25

X28

G02 X25 Z-23.5 R1.5

G01 Z-16

G00 X40

Z50

T20

M05

M02

后加工球与螺纹：

G50 X50 Z50

M03 S1

T11

G00 X36 Z0

G01 X0 F80

G00 X36 Z2

G90 X33 Z-30 F200

X30

X27

X24

X22.5

G00 X35 Z-29

G90 X33 Z-60 F200

X30

X28

G00 X32 Z-59(www.xing528.com)

G01 X35 Z-70 F150

G00 Z-59

X28.5

G01 X34.5 Z-70 F150

G00 X50 Z50

T10

T33

G00 X23 Z-28.6

G01 X16 F80

G00 X23

Z-30

G01 X16 F80

G00 X50

Z50

T30

T22

G00 X18 Z4

G01 Z0 F80

X22 Z-2

Z-23

X18 Z-25

X16 Z-30

G02 X22.73 Z-48.17 R15

G03 X34 Z-70 R20

G00 X50

Z20

G92 X21 Z-28 P1.5

X20

X19.3

G00 X50 Z50

T20

M05

M02

数控铣加工案例3。

如图8-26所示零件，设中间φ28mm的圆孔与外圆φ130mm已经加工完成，现需要在数控机床上铣出直径φ120～φ40mm、深5mm的圆环槽和七个腰形通孔。

图8-26　零件

根据工件的形状尺寸特点，确定以中心内孔和外形装夹定位，先加工圆环槽，再铣七个腰形通孔。

铣圆环槽方法：采用20mm左右的铣刀，按φ120mm的圆形轨迹编程，采用逐步加大刀具补偿半径的方法，一直到铣出φ40mm的圆为止。

铣腰形通孔方法：采用8～10mm左右的铣刀，以正右方的腰形槽为基本图形编程，并且在深度方向上分三次进刀切削，其余六个槽孔则通过旋转变换功能铣出。由于腰形槽孔宽度与刀具尺寸的关系，只需沿槽形周围切削一周即可全部完成，不需要再改变径向刀补重复进行。如图3-39所示，现已计算出正右方槽孔的主要节点的坐标分别为：

A(34.128，7.766)、B(37.293，3.574)、C(42.024，15.296)、D(48.594，11.775)

对刀方法：

（1）先下刀到圆形工件的左侧，手动→步进调整机床至刀具接触工件左侧面，记下此时的坐标X1；手动沿Z向提刀，在保持Y坐标不变的情形下，移动刀具到工件右侧，同样通过手动→步进调整步骤，使刀具接触工件右侧，记下此时的坐标X2；计算出X3=（X1+X2）/2，手动提刀后，通过手动→步进调整过程，将刀具移到坐标X3处，此即X方向上的中心位置。对刀方式如图8-27所示。

图8-27　零件

（2）用同样的方法，移动调整到刀具接触前表面，记下坐标Y1；在保持X坐标不变的前提下，移动调整到刀具接触后表面，记下坐标Y2；最后，移动调整到刀具落在Y3=（Y1+Y2）/2的位置上，此即圆形工件圆心的位置。

（3）用手动—步进方法沿Z方向移动调整至刀具接触工件上表面。

（4）用MDI方法执行指令“G92 X0 Y0 Z0；”，则当前点即为工件原点；然后，提刀至工件坐标高度Z=25.0的位置处，至此对刀完成。

按照上述思路，编程如下：

D04应按实际使用的刀具半径设定，H01=0、H02按第二把刀具相对于第一把刀具伸出的长短设定。

加工中心编程案例4。

零件图8-28，分别用φ40mm的端面铣刀铣上表面，用φ20mm的立铣刀铣四侧面和A、B面，用φ6的钻头钻6个小孔，φ14的钻头钻中间的两个大孔。

编程如下：

图8-28　零件图