近几十年来，随着机械产品精度、可靠性和寿命要求的不断提高，新型材料亦不断涌现，磨削加工技术也不断地朝着使用超硬磨料磨具，提高磨削精度、效率及磨削自动化的方向发展。
1.高精度磨削
高精度磨削指精密、超精密及镜面磨削加工方法。精磨指工件加工精度达到IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4～0.1 μm的磨削加工方法；超精磨是指精度达IT5，表面粗糙度Ra值为0.1～0.02 μm的磨削方法；而强调表面粗糙度Ra值在0.01 μm以下，表面光滑如镜的磨削方法为镜面磨削。提高磨削表面精度与光度的关键在于用砂轮表面上大量等高的磨粒微刃均匀去除工件表面极薄磨屑以及大量半钝化的磨粒在清磨阶段对磨削表面滑擦、抛光的综合作用。因此实现高精磨削，应创造以下几方面条件：
①具有高几何精度、高横向进给精度及低速稳定性好的精密机床。机床应具备高精密度主轴、导轨及微进给机构。
②采用细粒度或微粉的砂轮。精磨时采用细于100#的磨粒；超精磨采用细于240#的磨粒或磨粉；镜面磨削则只能用W10以下的微粉。
③进行精细的砂轮修整。
④选择合理的磨削用量，随精度提高，磨削深度、厚度越来越小，光磨次数越来越多。
⑤良好的工艺条件。精磨前，工件需要粗磨，超精磨前须经精磨，超精磨后方可进行镜面磨。另外，还需要良好的磨削环境和高效的冷却方式。
2.高效磨削
（1）高速磨削。高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削效率和磨削质量的工艺方法。一般砂轮线速度达60～120 m/s时属高速磨削，线速度达150 m/s以上时为超高速磨削。
高速磨削有以下优点：在单位时间内磨除率一定时，随砂轮线速度的提高，磨粒切削厚度变薄，单个磨粒负荷减轻，砂轮耐用度提高；磨削速度的提高使磨屑形成时间缩短，变形层变浅，隆起减小，表面粗糙度减小，工件表面质量提高；因变形减小而使磨削力减小，工艺系统变形减小，加工精度提高；随着砂轮速度提高，由磨屑带走的热量增加，而使磨削温度下降，避免工件烧伤。若保持磨粒的切削厚度一定，则随砂轮速度提高，单位时间内磨除率增加，生产率提高。
实现高速磨削须突破砂轮回转破裂速度的限制，以及磨削温度高和工件表面烧伤的制约。而高速磨削时的安全防护措施亦极为重要，机床上必须设置砂轮防护罩，以防砂轮破坏对人员和设备的伤害。(www.xing528.com)
目前，高速磨削技术主要应用在CBN砂轮、高性能CNC系统和精密微进给机构，对阶梯轴、曲轴等外圆表面进行高效高精加工及对硬脆材料和难加工材料进行磨削。
（2）砂带磨削。砂带磨削是指用高速运动的砂带作磨削工具，对各种表面进行磨削。砂带是将磨料用黏结剂黏结在柔软基体上的涂附磨具，磨粒经高压静电植砂后，单层均匀直立于基体表面。砂带磨削有以下特点：
①生产率提高。砂带上磨粒锋利，投入磨削的砂带宽，磨削面积大，生产率为固结砂轮的5～20倍。
②磨削温度低，加工质量好。砂带上磨粒锋利，生热少，砂带散热条件好。砂带对振动有良好的阻尼特性，使磨削速度稳定。
③磨削耗能低。砂带质量轻，高速转动惯性小，功率损失小。
④砂带柔软，能贴住成形表面进行磨削，故适应于各种复杂型面的磨削。
⑤砂带磨床结构简单，操作安全。
⑥砂带消耗较快，且砂带磨削不能加工小直径孔、盲孔，也不能加工阶梯外圆和齿轮。
（3）蠕动磨削。蠕动磨削是指大切深缓进给磨削。其磨削深度较大，可达30mm；工作台进给缓慢，为3～300mm/min；加工精度达到IT7～IT6；表面粗糙度值小于Ra1.6 μm，并能产生表面残余压力，提高表面质量；金属磨除率是普通平面磨削的100～1 000倍，使粗、精加工一并完成，以获得以磨代铣的效果。
由于蠕动磨削过程中总磨削力大，砂轮与工件接触弧内的温度高，因此实现蠕动磨削须具备以下三方面条件：一是具有很高静刚度和动刚度的大功率机床；二是砂轮应为较软的大气孔砂轮；三是具备高压、大流量的冷却冲洗系统。
蠕动磨削的加工质量好，切深大，可避免在工件表面的污染层或硬化层上滑擦，使所用砂轮可更长久地保持轮廓外形的精度，故蠕动磨削比较适合于磨削成形表面或进行沟槽加工，尤其是对高硬、高强材料（如不锈钢、钛合钢及耐热合金等）的磨削加工，如采用蠕动磨削加工钛合金压气机叶片。
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