钻、铰、镗削加工技巧与应用

在实体工件上加工出孔是采用钻削加工，对已有孔进行扩大尺寸并提高精度及减小表面粗糙度是采用铰削、镗削加工。对孔进行精加工，生产中主要采用磨削，而进一步提高孔的表面质量还需采用精细镗、研磨、珩磨、滚压等光整加工方法。

1.钻削加工

在钻床上以钻头的旋转做主运动，钻头向工件的轴向移动做进给运动，在实体工件上加工出孔为钻削。按孔的直径、深度的不同，生产中有各种不同结构的钻头，其中，麻花钻最为常用。由于麻花钻存在的结构问题，采用麻花钻钻孔时，轴向力很大，定心能力较差，孔易引偏；加工中摩擦严重，加之冷却润滑不便，表面较为粗糙。故麻花钻钻孔的精度不高，一般为IT13～IT12，表面粗糙度达Ra12.5～6.3 μm，生产效率也不高。所以，钻孔主要用于φ80mm以下孔径的粗加工。如加工精度、粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔或对精度、粗糙度要求较高的孔作预加工。生产中为提高孔的加工精度、生产效率和降低生产成本，广泛使用钻模、多轴钻或组合机床进行孔的加工。

当孔的深径比达到5级以上时为深孔。深孔加工难度较大，主要表现在刀具刚性差、导向难、排屑难、冷却润滑难几方面，有效地解决以上加工问题，是保证深孔加工质量的关键。一般对深径比在5～20的普通深孔，在车床或钻床上用加长麻花钻加工；对深径比达20以上的深孔，在深孔钻床上用深孔钻加工；当孔径较大，孔加工要求较高时，可在深孔镗床上加工。

当工件上已有预孔（如铸孔，锻孔或已加工孔）时，可采用扩孔钻进行孔径扩大的加工，称扩孔。扩孔亦属钻削范围，但精度、质量在钻孔基础上均有所提高，一般扩孔精度达IT12～IT10，表面粗糙度达Ra6.2～3.2 μm，故扩孔除可用于较高精度的孔的预加工外，还可使一些要求不高的孔达到加工要求。加工孔径一般不超过φ100mm。

2.铰削加工

铰削是对中小直径的已有孔进行精度、质量提高的一种常用加工方法。铰削时，采用的切削速度较低，加工余量较小（粗铰时一般为φ0.15～φ0.35mm，精铰为φ0.05～φ0.15mm），校准部分长，铰削过程中虽挤压变形较大，但对孔壁有修光熨压作用，因此，铰削通过对孔壁薄层余量的去除使孔的加工精度、表面质量得到提高。一般铰孔加工精度可达IT9～IT6，表面粗糙度达Ra1.6～0.4 μm，但铰孔对位置精度的保证不够理想。(www.xing528.com)

铰孔既可用于加工圆柱孔，亦可用于加工圆锥孔，既可加工通孔，亦可加工盲孔。铰孔前，被加工孔应先经过钻削或钻、扩孔加工，铰削余量应合理，既不能过大也不能过小，速度与用量也应合适，才能保证铰削质量。另外，铰削中，铰刀不能倒转，铰孔后，应先退铰刀后停车。

3.镗削加工

在镗床上以镗刀的旋转为主运动，工件或镗刀移动做进给运动，对孔进行扩大孔径及提高质量的方法为镗削加工。镗削加工能获得较高的加工精度，一般可达IT8～IT7，较高的表面粗糙度，一般为Ra1.6～0.8 μm。但要保证工件获得高的加工质量，除与所用加工设备密切相关外，还对工人技术水平要求较高，加工中调整机床、刀具时间较长，故镗削加工生产率不高，但镗削加工灵活性较大，适应性强。

生产中，镗削加工一般用于加工机座、箱体、支架及非回转体等外型复杂的大型零件上的较大直径孔，尤其是有较高位置精度要求的孔与孔系；对外圆、端面、平面也可采用镗削进行加工，且加工尺寸可大可小；当配备各种附件、专用镗杆和相应装置后，镗削还可以用于加工螺纹孔、孔内沟槽、端面、内外球面和锥孔等。

当利用高精度镗床及具有锋利刃口的金刚石镗刀，采用较高的切削速度和较小的进给量进行镗削时，可获得更高的加工精度及表面质量，称为精镗或金刚镗。精镗一般用于对有色金属等软材料进行孔的精加工。