【摘要】：另外，渣子的导热性差，在夹渣处的凝固壳较薄，会引起拉漏事故。在对小方坯连铸用油润滑的情况下，结晶器内钢液面上的浮渣会啮入铸坯表皮下并残留在铸坯上。图4-98 距锻材表面12mm深的皮下夹渣形貌图4-99 热酸蚀检验的连铸圆坯内部的夹渣形貌图4-100 连铸圆铸坯皮下夹渣缺陷形貌在采用保护渣浇注时，结晶器液面上未熔化的渣子，或浮在钢液面上的夹杂物，会由于钢液面的波动而被卷入到凝固壳表面造成夹渣。
铸坯表皮下2～10mm处一般都镶嵌有渣粒，若不及时清除，往往会造成成品的表面缺陷，严重时夹渣也出现在连铸坯内部如图4-98～图4-100所示。另外，渣子的导热性差，在夹渣处的凝固壳较薄，会引起拉漏事故。在对小方坯连铸用油润滑的情况下，结晶器内钢液面上的浮渣会啮入铸坯表皮下并残留在铸坯上。夹渣的发生率与钢的成分有密切关系，如钢中锰/硅比减小，铸坯夹渣量就会增多；钢中铝含量增加，夹渣也会增多。如果采用保护浇注并及时捞渣等措施，可以减少表面夹渣。
图4-98 距锻材表面12mm深的皮下夹渣形貌（呈椭圆形灰白色形态）
图4-99 热酸蚀检验的连铸圆坯内部的夹渣形貌(www.xing528.com)
图4-100 连铸圆铸坯皮下夹渣缺陷形貌
在采用保护渣浇注时，结晶器液面上未熔化的渣子，或浮在钢液面上的夹杂物，会由于钢液面的波动而被卷入到凝固壳表面造成夹渣。此时应采用液面自动控制装置，以保持浇注过程液面稳定，或使用熔化性能良好的保护渣，以保持渣子中Al2O3的质量分数小于20%以下，这样便可防止渣子卷入。
由于硫含量较高，钢液表面张力小，钢渣分离困难，连铸时结晶器内保护渣极易出现“絮状”结团，引起铸坯皮下缺陷。根据在空洞的边缘发现大量聚集状夹渣的主要特征，可判定圆铸坯皮下空洞是一种常见的缺陷，即“夹杂类孔洞”。该钢的孔洞中发现的复合夹渣中含有钛，是大包渣下至中包再卷入结晶器所致。
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