典型案例：储罐浮盘沉没事故

案例1雨水单向阀生锈失灵导致浮顶下沉跑油事故

1.事故经过

1991年4月18日，金陵石化公司化肥厂合成车间，接零点班的丙班操作工知道岗位上正在接收炼油厂送来的重油、液态烃、石脑油。4：00操作工抄表时，3种油品接收正常。5：00抄表时，除液态烃、重油正常接收外，操作工发现石脑油称重仪数字不跳，数字显示与4：00相同，便误认为是炼油厂已停送，也没及时向调度室反映和了解这一情况。之后调度室于5：30和6：00两次通知油罐岗位，炼油厂已停送重油和液态烃，但都未提石脑油接收情况。直到6：55，调度长填报表时，才问及石脑油接收情况。操作工说炼油厂已停送，调度经联系得知并没有停送，之后只用电话与炼油厂和油罐岗位联系，而没有到现场检查。直到7：30，白班管理人员到岗后，在现场检查时，才发现10 000 m3 1#石脑油罐浮顶排雨水管线向污油管内跑油。上罐顶才发现油罐浮顶下沉到罐底，石脑油顺浮顶排雨水管跑出。

这次事故跑出石脑油14.85 t，回收7.32 t，直接经济损失0.42万元。

2.事故原因

（1）事故后经检查发现，顶部集中槽内雨水入口单向阀卡涩、动作不灵。单向阀卡涩的原因是阀门安装有问题，阀口略向下倾斜，使开启阻力增大；单向阀后的雨水管的中心线高于单向阀的中心线，使进入单向阀的水不能完全排尽，该阀有2/5的部位长期泡在水中，天长日久，阀门生锈卡涩。

（2）操作工责任心不强，工作马虎，不认真执行巡回检查制度，劳动纪律涣散，发生异常情况不及时检查和汇报。

（3）设备缺乏维护保养，致使单向阀长期泡在水中生锈而卡涩。

案例2浮盘密封袋进油造成浮盘损坏事故

1.事故经过

2015年11月6日，中石化某企业油品车间G-109A罐发成沉盘。G-109A罐为内浮顶储罐，浮盘材质为铝合金，盛装介质石脑油，储罐规格：30 000 mm×19 132 mm，上次全面检验日期为2008年。储罐2015年到期检验，11月生产具备条件，倒空后进罐检查发现靠近西侧人孔方向部分浮盘框架梁损坏，约1/4浮盘折断触底。拆除浮盘密封带后发现密封带海绵填充物进油。

2.原因经过(www.xing528.com)

（1）储罐浮盘密封带随浮盘上下运动，与罐壁摩擦及石脑油腐蚀等原因造成密封带损坏进油，浮盘边缘重量不均运行失稳。

图2-10　G-109A罐沉盘后人孔图和罐内浮盘倒塌图

（2）部分浮筒腐蚀损坏进油也是浮盘重量不均的原因。

（3）储罐倒空时介质形成涡流造成浮盘支柱落地不稳，也是造成浮盘损坏折断的原因之一。

案例3汽油罐液泛沉盘事故

1.事故经过

2015年8月18日14：20，134#罐雷达液位计出现故障，18日至28日液位计故障原因一直未排查出来，遂实行人工检尺计量。28日15：20，仪表人员和车间技术人员到134#罐罐顶维修雷达液位计时，发现罐顶安装雷达液位计的导向管处（检尺口对侧）发生变形，导向管上端倾斜约30°，罐顶局部凹陷，打开透光孔检查，发现浮盘沉没。通过检尺核对，此时油品的实际液位是7.2 m，测量到浮盘上方约有5 m的液位。

清罐后，进罐检查、测量，损坏情况如下：浮盘下沉至罐底部，处于倾斜状态，部分支柱被浮盘压弯；罐内壁与浮盘边缘板有明显的摩擦痕迹；导向管与浮盘导向轮有明显的摩擦痕迹，并且有一个导向轮脱落；经测量，其中一根ø159 mm×6 mm的导向管在9.37 m高度处弯折变形最严重，见图2-10；浮盘密封橡胶皮局部外翻。

2.原因分析

2015年8月16日14：01至18日14：01，134#罐在单独收乙烯裂解料时，液位从8.341 m上升10.17 m过程中，由于组分中携带大量气相，气相在罐内气化严重，气体携带液相，形成泛液。由于浅浮盘边缘板余量只有176 mm，泛液容易喷溅到浅盘上，随着泛液的积累，导致浮盘失稳、下坠。

液泛是造成储罐沉盘的主要原因。