图5-18所示为夹具锥齿轮，图样要求用40Cr钢制作，齿部经高频感应淬火后硬度为45～50HRC。由于淬火后内孔有不同程度的椭圆现象，使用时齿部啮合不良，24H11键槽失去精度，且因齿部淬硬而无法用机械加工方法修整，常常报废。为改善此状况按图示虚线修改设计形状后，24H11键槽待高频淬火后进行机械加工，从而保证了尺寸精度。因为增加了齿部啮合面积，从而确保了夹具运转时平稳、无噪声。
图5-18 夹具锥齿轮
2.夹具滚轮的热处理
图5-19所示的滚轮，设计要求用45钢制作，12H11槽部高频感应淬火后硬度为45～50HRC，直线度≤0.05mm。
（1）工艺分析。如果只对槽部进行局部淬火，对工艺来说比较困难。若整体淬火则不仅变形大，且配钻ϕ8mm孔也难度很大。如果欲将ϕ8mm孔处局部退火，则因离槽部太近而影响槽侧硬度等。将材料改为渗碳钢（20Cr），则解决了上述问题，即先将12H11槽部机械加工到图样尺寸要求。其他部位预留3mm加工余量，渗碳后再全部加工到尺寸。此时，仅12H11槽部有渗层，其他部位无渗碳层。因此，整体淬火后，不仅12H11槽部被淬硬，同时还可配钻ϕ8mm的孔。
（2）热处理工艺
1）采用910～930℃固体渗碳，保温1.5h后出炉随箱空冷到室温后拆箱。
2）检测渗碳层深度和变形。渗碳层深度为0.22～0.28mm，校直后直线度误差≤0.05mm。
3）淬火。于860～880℃透烧后在油中冷却，冷至约150～200℃取出空冷。
4）回火。于260～280℃，保温1.5h后空冷。
3.多孔钻具板的热处理
图5-20 多孔钻具板结构图
钻具板，即钻模板是钻孔夹具上的主要零件之一。在钻具使用过程中，钻模板起着定位的作用，即依靠钻模板的精度来保证预钻各孔的孔距、孔径的精度。它工作时主要是各孔壁承受钻头的摩擦磨损。钻模板上的孔径、孔距精度通常比被加工的孔径、孔距精度高2～3级。图5-20所示为多孔钻具板，原设计要求用20渗碳钢制作。要求渗碳层深度为0.8～1.2mm；淬火后硬度为58～62HRC；14个ϕ8.5mm孔尺寸公差为0～0.033mm，ϕ6mm定位销尺寸公差为0～0.016mm，ϕ32mm中心孔尺寸公差为0～0.027mm；各孔距尺寸公差均为±0.02mm。
由于各孔径和孔距均较小，不适合镶钻套，故只能整体淬火。然而，20钢甚至20Cr钢渗碳淬火后，根本无法保证上述精度要求。为此改用CrWMn合金工具钢制作，并采取了相应的减小变形措施，获得了良好效果。
（1）热处理工艺 调质旨在为最终热处理奠定较好的组织基础，采用如图5-21所示的调质处理工艺。
为了获得良好的切削加工性能，采用如下工艺路线：备料→粗车全形和钻孔（各孔预留磨镗量0.30～0.50mm）→调质处理→磨上、下面达到图样要求→镗各孔达图样精度公差中限尺寸→淬火和回火→喷砂→终检。其淬火和回火工艺如图5-22所示。
图5-21 钻具板调质工艺曲线
图5-22 钻具板淬火、回火工艺曲线
（2）处理结果 终检硬度和变形量均合格，个别两孔稍有喇叭口状，但精度不超差，仍保持在±0.02mm以内。
4.夹具腰形导轮的热处理
图5-23所示为CrWMn钢制夹具腰形导轮，热处理后要求硬度为58～62HRC，88±0.02mm尺寸精度不得超差。生产实践表明，按常规工艺：“常规温度加热后在160～180℃硝盐浴中冷却，经220℃保温2h后空冷”，处理后虽然硬度合格，但88±0.02mm尺寸往往超差。
分析认为，这是由于该钢淬透性好，淬火时参与马氏体转变的体积大，且由于图中的圆周1和圆周2的面积相差较大，冷却不均所致。为此在腰形导论上增加一个ϕ20mm的工艺孔，以期减少淬火后的体积增大量，增加冷却的均匀性。仍使用原工艺淬火和回火，结果硬度和尺寸精度全都合格。
图5-23 增加工艺孔的腰形导轮
5.夹具卡盘的热处理
图5-24a所示为45钢制夹具用卡盘，要求热处理后硬度为43～48HRC，内孔圆度误差不大于0.02mm，平面度误差≤0.15mm。采用热碱浴（140～160℃）分级淬火后，虽然硬度合格但变形量超差（平面度误差为0.35mm，内孔圆度为0.08mm）。采用图5-24b所示的淬火和回火工艺后，硬度和变形量均合格。
图5-24 45钢制卡盘及其复合淬火工艺
a）卡盘 b）复合淬火工艺曲线
6.卡盘卡爪的热处理
45钢制的ϕ160三爪卡盘，外形尺寸为70.3mm×56mm×20.5mm。要求热处理后两侧及牙根处硬度为30～40HRC，其余部分硬度为53～58HRC。其热处理工艺如下。
1）正火，在850℃加热1.5～2h后空冷，硬度为≤187HBW。
2）淬火，在820～830℃保温10min后采用先水后油双介质淬火冷却，卡爪在水中冷却5～6s后立即转入油中冷却。淬火后硬度为54～58HRC。
3）回火，在200～210℃保温2h后空冷。回火后硬度为53～57HRC。
4）高频感应淬火、回火。采用专用感应器淬齿部12mm宽度，受高频感应加热影响，齿根部发生回火，硬度刚好达到技术要求的范围，即30～40HRC。高频淬火后在180～200℃硝盐浴中回火2h后空冷。
7.淬火压模体及压头的热处理
生产实践表明，当掌握了零件热处理变形规律及其特点以后，合理地安排冷、热加工工序对减小其变形具有十分重要意义。如图5-25所示为球面压头和上压模体两配合偶件。设计要求两件加工完毕后凸面与凹面接触面积需≥80%，外圆尺寸分别达到ϕ280-0.14-0.21mm和ϕ200-0.80-0.90mm。内孔与凸、凹面同轴度均小于等于0.02mm。制作材料为18CrMnTi渗碳钢，渗碳层深度为1.2～1.8mm，淬火后硬度为58～60HRC。
图5-25 压头和压模体
a）球面压头 b）压模体
由于两件的质量较大，不便于机械加工和淬火后进行磨削加工，因此需要热处理后变形量不得超过规定的尺寸公差要求。但由于渗碳加热温度高且零件体积较大极易变形，难于确保上述要求。为了消除渗碳过程产生的变形，在加工工序安排上规定车削工序预留0.5～0.6mm精车余量。渗碳后，淬火前精车凸、凹面分别达到图样规定的精度要求，凸、凹面互相研合全面接触，最好采用分级淬火保证变形度不超差。
8.夹具镶条的热处理
图5-26所示的夹具镶条用20Cr制作，要求热处理后渗碳层深度为1.5～2.0mm，淬火后硬度为58～62HRC。由于其中有一面5个M16螺纹孔和2个定位销孔需要配作，因此渗碳后必须将配作面的渗碳层去掉，否则不易钻孔和攻螺纹加工。如此，淬火后因两面组织结构和硬度不同，将产生较大的变形，且因一面淬硬，变形很难校直，给后续磨削加工带来困难。
图5-26 20Cr钢制夹具镶条
现将两条镶条合并为一体，渗碳后先将切口处渗碳层去掉，淬火后再将其切开。这样，产生的不大变形通过磨削加工即可予以消除。经如此处理不仅完全解决了变形问题，而且不影响各孔的配作。
9.夹具结合子的热处理
图5-27所示的夹具结合子用45钢制，要求热处理后硬度为33～38HRC。如果将该件的键槽在淬火前加工出来，淬火过程中极易在键槽根部和薄壁处产生裂纹。由于淬火后硬度不高，完全可以在热处理后进行机械加工和铣键槽。
10.夹具套筒的热处理
图5-28所示为渗碳钢制夹具套筒。材料为20钢，要求热处理后渗碳层深度为0.8～1.2mm，淬火后硬度为58～62HRC。
如果该件的ϕ101mm×5mm定位槽在渗碳前加工出来，由于5mm处壁薄则渗碳时极易整个截面被渗透，导致淬火的裂纹敏感性提高、开裂的几率增加。如果将ϕ101mm×5mm定位槽改为渗碳后加工出来，然后再淬火。虽然槽内没有渗碳层，但槽两侧深度达0.8～1.2mm的渗碳层经淬火后，足以抵抗定位槽被磨损。
图5-27 45钢制夹具结合子
11.夹具主轴内孔的淬火
图5-29所示为夹具主轴内锥孔的淬火示意图。
图5-28 20钢制夹具套筒
图5-29 夹具主轴内锥孔淬火示意图
该夹具主轴用45钢制作，要求整体淬火后硬度30～35HRC，内表面硬度≥50HRC。由于内锥孔具有直径较小、孔较深的特点，通常热处理后仅对外表面检测硬度，而内孔不检测硬度。但实际使用证明内孔硬度偏低，即在使用一定时间后内孔表面出现深度不等的划痕，表面粗糙度明显降低。为此，采用整体加热透烧后，将夹具主轴内孔放在图示的喷水嘴上进行急速冷却，待外表面冷却到灰黑色后立即转入油中继续冷却。
淬火后用锉刀检测内表面硬度≥50HRC（用力锉削后表面无划痕），外表面用硬度计检测为30～35HRC。
12.夹具长轴套和变速盘的热处理
如众所知，夹具零件结构复杂的较多，对于易变形、难加工和精度要求较高的夹具零件，正确选材具有重要意义。如图5-30所示为夹具轴套和变速盘，原设计要求用45钢制作，淬火后硬度为40～50HRC。轴套的5H8中心线与轴中心线的平行度≤0.03mm，变速盘的ϕ20H8保证该轴套和变速盘装配时较高的精度。
实践表明，该两件用碳素钢制作很难达到上述要求。改用40Cr钢制作并采用分级淬火冷却，则基本满足了其技术要求。
13.夹具套筒的热处理
如前所述，为改善热处理的工艺性，防止淬火时产生裂纹并减小变形，零件的设计结构应尽量避免截面突然变化和尖角等。如图5-31所示为套筒里面镶一定厚度的铜套。
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图5-30 夹具零件重新选材实例
a）夹具轴套 b）夹具变速盘
图5-31 夹具套筒改变结构尺寸实例
设计要求套筒用45钢制作，45H6槽两侧淬火后硬度为45～50HRC，20f9槽中心线对ϕ80f7的同心度允差为0.03mm，对45H6槽垂直度允差为0.03mm。按此精度要求，在淬火前ϕ45H6孔必须加工好，这样就使得45H6底部极薄。当45H6两侧淬火时，极易导致极薄的底部产生裂纹。为此必须减小内孔的直径，以增加45H6槽底的厚度，同时改变铜套的尺寸。
14.凸轮和心轴的热处理热处理
零件技术要求的合理性与质量密切相关，在满足使用性能要求的前提下，可以从热处理工艺性的角度去与设计者协商修改技术要求。如以图5-32所示的凸轮和心轴两件为例说明其重要意义。图5-32a所示为凸轮，原设计要求用20Cr钢制作，除花键孔外全部渗碳，渗层深度为1.0～1.5mm，淬火后硬度为58～62HRC，在渗碳和淬火前必须将花键孔作出，以孔定位磨A面。但渗碳淬火后发生内孔胀大，即ϕ50H6超差起不到良好的定位作用。根据实际使用条件分析，仅需ϕ120f7圆弧和A面淬硬即可满足使用性能要求，且在交界处出现10～15mm软带不影响使用性能。因此，改用火焰局部（ϕ120f7圆弧和A面）淬火，解决了内孔（ϕ50H6）变形问题。
图5-32b所示为心轴，设计要求用45钢制作，ϕ30f9处高频感应淬火后，硬度为53～55HRC。实际现场操作证明，由于尺寸8与尺寸32相距过近，高频感应淬火后靠近ϕ50mm的一端不可避免地有一段无淬硬区。要么放宽技术要求，要么修改设计结构（增加尺寸8与尺寸32的距离）。
图5-32 修改零件技术要求实例
a）夹具凸轮 b）心轴
15.夹具大螺母的热处理
图5-33所示为大型螺母，设计要求用45钢制作，6个ϕ12mm孔淬火硬度为45～50HRC。
由于螺母尺寸相对较大，淬火过程无法确保螺孔的圆度和侧面平面度要求，且变形后难于进行磨削加工。为此，在6个ϕ12孔部按图示A向和B向结构形式改进后，可先经整体调质处理使硬度达28～32HRC，以便降低表面粗糙度值，提高其抗变形抗力，然后再对6个ϕ12孔进行局部火焰淬火。最后用车削方法加工来满足螺孔圆度和侧面不平度的要求。
16.轴承钢制弹簧夹头的贝氏体淬火
在轴承行业中，弹簧夹头广泛应用于轴承套圈的车削加工生产中，通过其胀紧作用使套圈定位，夹头的弹性部分要求具有良好的塑性和韧性。轴承企业为了便于生产和管理，一般用GCr15钢代替弹簧钢来制作弹簧夹头。但是，如果热处理工艺方法不当将导致弹簧夹头大量早期脆断，其断裂部位往往在颈部，从而影响生产的正常进行。试验表明，采用贝氏体等温淬火完全可以满足弹簧夹头的使用性能要求。
图5-33 大型螺帽修改设计实例
（1）夹头规格（外形尺寸）头部直径为60mm，尾部直径为52mm，总长为60mm。结构如图5-34所示。
（2）贝氏体等温淬火工艺
1）在500～550℃空气炉中预热后，在845℃盐浴炉中加热。操作时，先将头部加热5min，然后整体加热10min，整体在油中冷却到200～250℃，立即转入280～300℃硝盐浴中保温90min后空冷。最后，在160℃硝盐浴中回火2h。
（3）试验结果及分析 表5-11为GCr15钢制弹簧夹头经两种不同热处理工艺处理后的结果对比。试验结果表明，GCr15钢制弹簧夹头经贝氏体等温淬火后的硬度比常规淬火低约10HRC，但使用寿命却提高了1～1.67倍。
表5-11 GCr15钢制弹簧夹头不同热处理工艺寿命对比
马氏体虽然有较好的硬度、强度，但塑韧性较差。下贝氏体硬度虽低，但韧性很好，因而解决了因脆裂而报废的问题。当然，如果能进一步提高弹簧夹头头部的硬度而不损失弹性部分的韧性，将会使弹簧夹头使用寿命进一步提高。
17.轴承钢制弹簧夹头的热处理
如前所述，弹簧夹头是机床夹具中的一种特殊的夹紧零件，其结构主要有如图5-34所示的内缩式和外胀式两种。
图5-34 弹簧夹头结构图
a）内缩式弹簧夹头 b）外胀式弹簧夹头
（1）使用性能分析 弹簧夹头适用于批量较大的加工，为保证产品有较高的加工精度和生产效率，夹头必须具有定心精度高、操作方便迅速（簧瓣弹性适中）、夹口耐磨性好等特点。通常，头部硬度要求为58～63HRC，弹性部分要求硬度为40～45HRC，且要求在自由状态下可胀大或收缩0.1～0.3mm。
欲满足弹簧夹头的多项性能要求，实践表明用GCr15钢制作，并施以恰当的热处理可获得较好效果。
（2）热处理工艺分析GCr15钢具有高硬度、高耐磨性和高强度等性能。其厚度25mm以下的零件在油中可以淬透。铬和碳形成的合金碳化物比一般的Fe3C稳定，能阻碍奥氏体晶粒的长大，即可减少钢的过热敏感性，使其淬火后获得细针或隐晶马氏体，从而增加钢的韧性。该钢的淬火温度要求十分严格，通常以840～845℃为宜。若淬火温度偏低，将致使淬透性下降，韧性和疲劳强度也降低。若淬火温度过高，将使碳化物溶解过多，会引起过热而导致的淬火后马氏体针粗大、综合力学性能变坏、残留奥氏体数量增多、变形和氧化脱碳加剧等。
淬火后应及时回火，防止时间过长引起开裂。
（3）热处理工艺
1）淬火和低温回火。淬火前弹性槽端不开通（留2～2.5mm连接量以减少槽口的变形），在400～450℃空气炉中预热，保温时间按时间系数2min/mm计算，然后转入840～845℃的盐浴炉中加热（先将头部浸入盐液中停留一定时间后，再全部浸入盐液中），以时间系数0.5min/mm计算保温时间。采用L-AN32全损耗系统用油冷却。
2）机械加工。淬火、低温回火后磨弹性（B）部分外径和头部（C）内、外径以及导向（A）部分的外径；切通弹性槽后进行定型处理（确定簧瓣的张开或收缩尺寸）。
3）定型工艺。在弹簧夹头头部套上定型套环（內缩式的定型尺寸应比工作尺寸大1.5mm左右，外胀式的则应小1.5mm左右）。在800℃的盐浴炉中进行尾部和弹性部分的快速加热回火，尾部达到750～800℃后，将弹性段立即浸入盐浴中，保温时间按有效厚度8～10s/mm计算，出炉后立即浸入油中冷却，以防余热导致头部过回火。
（4）处理结果 弹性回火兼定型处理后，头部硬度为60～63HRC，金相组织为隐晶马氏体+细粒碳化物+少量残留奥氏体；弹性部分硬度为40～45HRC，尾部硬度为20～30HRC。经上述处理的弹簧夹头，耐磨性比弹簧钢制的弹簧夹头明显提高。例如，车削轴承件的外胀式夹头的使用寿命，一般达1万次以上；滚针车头工序用的内缩式夹头的使用寿命达5万次左右。
实际使用证明，弹簧夹头很少因弹性部分脆断而报废。因此，无需担忧GCr15钢制作弹簧夹头的韧性问题。
18.渗碳钢制弹簧夹头的热处理
已如前述，弹簧夹头在机械制造中应用很普遍，且品种多，形状较为复杂。多年来，国内大多用弹簧钢和轴承钢来制作弹簧夹头，常由于夹紧部分硬度偏低而快速磨损，或因弹性部分产生断裂而造成夹头早期失效。
为了提高弹簧夹头的质量和使用寿命，人们借鉴国外先进经验，采用低碳钢制造，并经渗碳淬火处理取得了良好的效果多年的实践证明，由于采用该技术制造的夹头比用合金钢制造的硬度和疲劳强度高、弹性好，所以使用寿命长。其热处理工艺简介如下。
（1）热处理工艺 弹簧夹头经机械加工后，先进行气体渗碳，工艺为920℃保温4～6h，渗层深度控制在0.8～1.0mm，渗后空冷以消除不良组织，然后在790～810℃的盐浴炉中淬火加热，随后淬入160～180℃的硝盐浴中冷却，内、外均透后空冷到室温。然后再在160～180℃的硝盐浴中回火保持4～6h。回火后硬度为58～62HRC。对于要求硬度较低的弹簧夹头，可在520～550℃盐浴中快速回火（回火时间视具体规格而定），加热结束后立即用自来水快冷，以防过度回火降低硬度，以将硬度控制在40～45HRC为准。
（2）疲劳试验65Mn、60Si2Mn和20钢渗碳试样各6件，分成3组进行疲劳试验。试样经过与弹簧夹头相同的热处理工艺处理，具有代表性。试验在国产12型疲劳试验机上进行。试验结果表明，20钢疲劳寿命最高，60Si2Mn钢次之，65Mn钢最差。
（3）使用效果 低碳钢渗碳制弹簧夹头的弹性部分厚度为3mm左右，渗碳层深度最大为1.0mm，中间还有没渗透的地方，因而有较好的韧性，使表层保持足够的弹性。另外，弹性部分在降低硬度（回火）时，由于采用了较低的温度和较短的加热时间，所以头部仍保持了较高的硬度（58～62HRC）。使用情况统计分析表明，低碳钢制渗碳弹簧夹头与合金钢制弹簧夹头相比，使用寿命提高5～7倍，数据如表5⁃12所示。
表5-12 不同材料制弹簧夹头使用寿命
由于低碳钢渗碳弹簧夹头的表面硬度高、残余压应力大，因此疲劳强度比合金钢制弹簧夹头普通淬火回火后的高。所以，用低碳钢渗碳代替合金钢制作夹头，夹头寿命长，使用效果好。
19.渗碳轴承钢制作弹簧夹头的热处理
目前，国内外分体式弹簧夹头还未取得突破性进展，广泛使用的仍然是整体式弹簧夹头，如图5-35所示。市场销售的弹簧夹头所用材料有60Si2MnA、65Mn、9SiCr等几种，且以弹簧钢为主，旨在确保柄部的弹性和韧性。近年来，也有选用GCr15轴承钢制作弹簧夹头的，使用寿命虽有所提高（已达1万次左右），但与预期使用寿命2万次，仍有较大差距。
为了进一步提高弹簧夹头的使用寿命，利用C20NiMo渗碳轴承钢进行了试验，取得了良好效果。
（1）工艺流程 试验工艺流程如下：下料→机械加工成形→渗碳→淬火回火→精加工→头部开口。质量要求如下：渗碳层深度为0.8～1.0mm，头部硬度为58～62HRC，尾部、颈部硬度为40～55HRC。
图5-35 机床附件上使用的弹簧夹头简图
1—尾部 2—颈部 3—头部
（2）热处理工艺 渗碳按一般工艺进行，采用渗碳后预冷并直接淬火，即在900～920℃渗碳后，炉冷到820～830℃，立即在L-AN32全损耗系统用油中淬火冷却，淬火时要确保油面刚好浸至弹簧夹头颈部槽孔中部，其余在空气中冷却。淬入时应仔细观察液面以上部分的颜色，观察到变色时（约10～15s）将其全部入油冷却。然后在180～200℃回火2～2.5h。
（3）质量控制及检验 表层含碳量为0.7～1.0%（质量分数），且每炉必检。渗层组织按QC/T 262—1999标准检测碳化物、马氏体和残留奥氏体级别，一般要求≤3级。头部表面渗碳层组织为隐晶马氏体，允许有少量碳化物和残留奥氏体。心部组织为低碳马氏体（一般不作检测）硬度应控制在30～40HRC。尾部组织为托氏体+少量隐晶马氏体（一般不作检测），需要时，硬度控制在22～35HRC。
实践表明，用渗碳轴承钢制作的弹簧夹头比弹簧钢制作的夹头经久耐用，使用寿命已达到，甚至超过2万次。
20.结构钢制弹簧夹头的热处理
一般不用结构钢制作弹簧夹头，因为影响弹簧夹头使用寿命的主要因素，一是弹簧夹头头部的硬度和耐磨性；二是颈部的弹性和抗疲劳性。由于以45钢为代表的结构钢淬火后，其硬度和耐磨性不如工具钢好，而弹性和抗疲劳性不如弹簧钢好，所以一般不选用45钢等结构钢制作弹簧夹头。但在废品统计分析中发现，约有85%的废弹簧夹头是碎裂造成的，且裂纹源位于图5-36所示的圆角过渡区R处，成45°角向R1处扩展，失效形式为疲劳断裂。实践表明，对45钢制弹簧夹头予以适当的热处理，也可以获得较高的使用寿命。
（1）失效分析 弹簧夹头工作时主要承受扭转应力和弯曲应力，其扭矩图和弯矩图如图5-36所示。
由扭矩图可知，弹簧夹头各截面的扭矩（Mn）相等，且各截面的抗扭截面系数也基本一致，圆角过渡区R处的扭转应力σn为危险截面的扭转应力（计算结果约为70MPa）。由弯矩图可知，弹簧夹头O处的弯矩Mw最大，但该处的抗弯截面系数也最大。所以该处的弯曲应力σw并不大，而圆角过渡区R处的弯矩Mw虽不大，但由于该处的抗弯截面系数最小，所以圆角过渡区R处的弯曲应力σw为危险截面的弯曲应力（计算结果约为310MPa）。
图5-36 45钢制弹簧夹头及其扭矩、弯矩图
由上述分析可知，弹簧夹头工作时，其危险截面在圆角过渡区R处，其合成应力计算结果为340MPa。而45钢硬度为47～52HRC时的强度极限σb一般超过1400MPa，即提供的储备强度超过其合成强度3倍，但仍出现断裂现象。研究认为，R处的裂纹源与应力集中程度（如过渡区圆角半径太小及表面太粗糙）和有一定的组织缺陷（淬火显微裂纹及晶粒粗大）等有关。
（2）提高弹簧夹头使用寿命的探讨 根据上述分析，欲提高使用寿命应采取以下措施。
1）增加图示H和H1的差值，以便增加R处的圆角半径，降低R处的应力集中程度。优选试验表明，R处圆角半径为4mm时效果最佳（有资料介绍，当圆角半径达6mm时应力集中现象基本可以消除。但圆角半径越大，H和H1的差值也越大，将受总长度限制）。
2）降低R处的表面粗糙度值，减少划痕造成的应力集中。
3）对45钢制的弹簧夹头施以板条马氏体强韧化淬火，可避免产生显微裂纹，控制淬火晶粒度，防止脆性增加。如此，对淬火加热温度和冷却方法的选择十分重要——必须在确保晶粒不粗大的条件下，采用尽量高的淬火温度，以便淬火后组织中有更多的板条马氏体比例；冷却以160～180℃的分级淬火较为恰当。
4）在390～410℃盐浴中回火。操作时，将弹簧夹头的头部向上，基体的上部留5mm，其余部分浸入盐液中，使基体得到高弹性的回火托氏体组织，R处得到高强度的复合组织，确保了弹簧夹头使用时所需的综合性能要求。
（3）结论 实践证明，通过上述措施是45钢制弹簧夹头平均寿命达2.6～3万件，较常规处理后的寿命提高了3倍。
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