参考加工方法和工序的优化设计

加工步骤如下：

锥度台阶轴：车夹持位→调头、车端面、打中心孔→粗车各尺寸、滚花→调头、定总长、打中心孔→粗车各尺寸→粗、精车外圆锥，精车各台阶→检验。

套：车夹持位→调头，车端面，钻孔，粗车外圆、槽→粗车内圆锥→精车外圆，精车内圆锥→调头、定总长，粗、精车各内孔台阶→检验。

组合：该组合件比较简单，组合尺寸要求在零件加工中基本完成。

根据装配基准的选择方法，选择锥度台阶轴的外圆锥面和ϕ40_-0.025⁰mm、ϕ45_-0.025⁰mm台阶作为基准，因此，应该首先加工锥度台阶轴，再根据锥度台阶轴的实际尺寸加工套。

1）锥度台阶轴的车削。

①车端面，打中心孔。

②粗车轴外圆（圆锥部分不车，按大端尺寸留余量0.5mm）；滚花，如图4-12所示。切断。

技能大师经验谈：

滚花刀应装正，两轮对准主轴中心，开始滚花时接触1～2mm即可，进给时要稍用力，滚压时工件线速度以5～10m/min为宜，用机械油作为滚花的冷却润滑液。试滚时，当刀纹明显清晰再进给，如果发现乱纹，则应及时退出后，减小滚轮与工件的接触面，再适当增加压力重滚。

此时，如果先将圆锥部分粗车好，将会造成锥度找正无基准、工件不好装夹；如果滚花留到后面工序，又会造成装夹强度不够等问题。

图4-12 粗车外圆、滚花

③调头，定总长，钻中心孔。

④两端顶，精车台阶各尺寸，如图4-13所示。

技能大师经验谈：

本例中的内、外圆尺寸，仅影响配合精度，可加工至两极限尺寸的中间值。

⑤调头，两端顶（包纯铜皮防止夹伤），精车圆锥面大端外圆。

⑥用百分表找正小滑板搬角度的方法粗、精车1∶5圆锥。图样上没有标注角度公差要求，按表4-1选择为1∶5±30′。

图4-13 精车台阶尺寸

技能大师经验谈：

按圆锥半角转动小滑板；将磁力表架装在小刀架上，百分表测杆装成水平并垂直于主轴轴线，测头中心与主轴中心等高，如图4-14所示。摇动中滑板，使百分表测头压缩值大于值0.5mm（此时为顺锥调整，如果是倒锥则不考虑值，压缩值为0.5mm），将百分表调整为零位；消除小滑板丝杠向前移动的间隙后，摇动小滑板的距离，如百分表指示值正好等于BC值，则说明圆锥半角已经调准，否则还要细调。

式中 BC——百分表应指示的刻度值（mm）；

——小滑板摇动距离（mm）；

α/2——锥体圆锥半角（°）；

ΔL——圆柱表面的圆柱度误差（mm）。(www.xing528.com)

用作调整的圆柱表面的圆柱度误差尽可能小（如有误差，一定要将误差代入公式计算）；表面粗糙度值要低；调整长度大于圆锥长度。

为使调整计算方便，值尽可能取整数。小滑板用来调整和车削圆锥的全行程，应避开小滑板两端用得较少的极限位置，以防因手感轻重不同及圆锥素线不直而造成的调整误差。

圆锥小端尺寸的测量如图4-15所示。

式中 M——测量读数的名义尺寸（mm）；

d——标准圆柱直径（mm）；

a——锥体小端直径名义尺寸（mm）；

图4-14 用百分表找小滑板锥度

β——锥体α/2的实际角度（°）。

技能大师经验谈：

车圆锥面时，车刀装刀应严格对准工件旋转中心，防止圆锥素线出现双曲线误差而影响锥面的接触面积。

精车车刀应保持锋利，保持均匀的进给，以保证圆锥表面的表面粗糙度要求。

2）套的车削。

①车端面；钻孔；粗车外圆及槽，如图4-16所示。

图4-15 测量圆锥体小端直径

图4-16 粗车外圆及槽

②粗车内圆锥；精车外圆槽；精车外圆、内圆锥，滚花。

③调头，垫纯铜皮装夹第一台阶，定总长；粗、精车台阶孔。

技能大师经验谈：

车槽时先划好线，防止切错位置。

滚花前精车外圆作为调校α/2圆锥角的基准。

用红丹（或黄丹）作为显示剂，均匀涂在锥度台阶轴外圆锥（装配基准）表面，锥面配合后，将锥度台阶轴往复转动1/3转，观察被“复印”的显示剂接触面积和分布情况，若需要，可将接触表面展开计算百分数，从而确定内圆锥角与外圆锥角配合的准确性及圆锥配合的接触面积。用此法检验要注意以下几方面：红丹显示剂调配应稠、稀适中；显示剂涂层厚度适当，当外圆锥表面涂上显示剂后，其表面稍变色即可；圆锥表面在涂显示剂前应清理干净。显示剂的配制方法：取红丹或黄丹若干，用适量的20号机械油调匀即可。注意：若调得过稀，则会在轴套配合时，显示剂被“挤动”，造成接触斑假象；若调制过干，则会造成未被“复印”的假象。整个调配过程中要保持高度的洁净，严禁灰尘、杂物混入。

被检圆锥配合面表面粗糙度Ra值应小于1.6μm。

通过塞尺测量内圆锥尺寸，将两端面尺寸控制在1^+0.05₀mm范围内。