参考加工方法及工序设计优化方案

加工步骤如下：

粗、精车外圆工艺基准→车两大平面→车右端平面→车主视图下端ϕ32mm圆→车C基准ϕ32mm圆及ϕ15mm内孔→车主视图左端ϕ32mm圆→车主视图右端ϕ32mm圆→划平面ϕ15mm孔线→车ϕ15mm内孔→检验。

1）核算工件材料尺寸，车工艺基准。计算工件最大外圆直径和长度，检查所备材料是否符合要求。

外圆尺寸计算：由图3-80左视图可知a=35mm，b=70mm，求对角边c。

由勾股定理c²=a²+b²，得对角边

备料尺寸为ϕ85mm×95mm。

夹外圆15mm长，将工件端面及外圆车平、车圆后，再精车外圆工艺基准。

2）车削第一大平面时工件的装夹、找正，如图3-82所示。

3）车削另一大平面。装夹方法同上，找正方法如图3-83所示。

技能大师经验谈：

找正时，把杠杆百分表的测头伸进卡盘卡爪内，找正内平面的四个角，如图3-83所示。车削时，用千分尺测量零件厚度，控制尺寸ϕ35_-0.025⁰mm的同时，应注意检查两大平面的平行度，其平行度误差应控制在厚度尺寸公差0.025mm之内；在精车大平面时，应采用低速，其精车车刀应选择较宽的修光刃，这样可车出较高质量、表面粗糙度值低的平面，目的是为下道工序的找正制造两个精度较高的工艺基准平面。

图3-82 车大平面的找正

图3-83 车另一大平面的找正

4）车削右端平面。如图3-84所示装夹、找正。车削右端平面至总长尺寸。

技能大师经验谈：

车平面时，用千分尺检测四个角的尺寸，在正常情况下，两端面是平行的，否则要检查工件是否松动。

5）车主视图下端ϕ32_-0.016⁰mm外圆。找正方法一：非对称面可垫12mm量块组，通过量块组来找对称，如图3-85所示。找正方法参照前文所述。找正方法二：用30mm或50mm大量程百分表找正，既直观，操作又方便，如图3-86所示。

图3-84 车削右端平面装夹、找正

图3-85 ϕ32_-0.016⁰基准圆的找正

图3-86 大量程百分表

a）大量程机械百分表 b）大量程数显百分表(www.xing528.com)

技能大师经验谈：

使用量块组前，一定要用航空汽油将量块洗净后，用绸布反复擦干，用手推合，使量块之间达到了黏合程度。另外，还应注意：组合量块时，应将量块本身误差值代入；量块组块数尽可能少；最薄的量块应组合在量块组中间等，否则会造成较大的测量误差。

因粗车时有冲击负载，因此，在精车外圆前，一定要再将工件检查找正一次，没有发现位移时，再精车。

用大量程百分表找正时，百分表表测头接触工件，特别是接触测头压缩值大的测量面时，应采用保护措施，即将百分表的测头用手提起，工件转到测量面后再轻轻放下，防止直接移动中滑板时损坏百分表的测头或使百分表本体移动。

6）车削C基准ϕ32⁰_-0.016mm外圆及ϕ15₀^+0.018mm孔。用上法装夹、找正。量块组厚度此时应垫14mm。C基准外圆与孔在一次装夹下车出，内孔车削参阅前文。

7）车削主视图左端ϕ32_-0.02⁰mm外圆。因为此端面已加工成工艺基准，找正时可选取端面及两大平面为基准。选用4mm量块找对称。也可直接用量程为10mm的百分表。装夹、找正如图3-87所示。

图3-87 车削左端外圆时装夹、找正

8）车削主视图右端ϕ32_-0.02⁰mm外圆及基准平面A。应特别注意ϕ32_-0.02⁰mm外圆中心线的偏移方向。在控制64_-0.039⁰mm尺寸的同时，要注意检查两侧面四个角的平行度。

9）划ϕ15^+0.01₀mm圆孔线。此圆尽可能划大些，作用是减小找正误差和便于观察。

10）车削ϕ15^+0.01₀mm孔。先用划针盘按线找正孔，用百分表找正平面。装夹、找正如图3-88所示。以水平两个卡爪为主要夹紧卡爪，另两个卡爪为辅助夹紧卡爪。

图3-88 ϕ15^+0.01₀mm孔的装夹、找正

技能大师经验谈：

钻该孔时，孔钻成ϕ13mm，使其有调整余地。

该孔的中心分别处于距两侧面41_-0.04⁰mm、（23±0.02）mm的位置。测量控制孔的中心距可采用间接测量调整法，即用游标卡尺分别测出H₁和H₂两尺寸，孔的中心距测值的计算见下式：

H=a-c=L=a-b

式中 H——中心距尺寸应控值（mm）；

L——当前孔位置的测量值（mm）；

a——标准中心距尺寸（mm）；

b——当前孔实际半径（mm）；

c——标准尺寸孔半径尺寸（mm）。

如尺寸未达到要求，则可通过百分表将位置调准。

应当指出，此项测量难度较大，要求操作者具有较熟练的测量基本功，使用精度较高的游标卡尺，才能达到测量要求。