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立体仓库自动运行控制要求与工艺流程

时间:2023-06-26 理论教育 版权反馈
【摘要】:图9-35自动运行界面示意图立体仓库工艺流程与控制要求:1)系统初始化状态。②根据称得的货物质量及之前的码放情况,系统自动决定将货物码放至仓库的第几层的某一区。直至货物被运送到位,SQ2 被压下,M1 电机停止。④M1 电机启动的同时,M2 电机负责带动托盘传送带将托盘运送至SQ4 位置。当货物和托盘都被运送到位之后,等待5 s,期间机械手负责将货物抓放至托盘上。⑥当所有仓位都满仓时,系统停止运行,同时报警指示灯HL3 闪烁。

立体仓库自动运行控制要求与工艺流程

切换到自动运行模式后,触摸屏自动进入运行模式界面,可参考图9-35 进行设计。界面要求:触摸屏界面应当有仓库位置指示,各仓库位置有货物进入时,对应位置显示已存放货物的重量;此外,触摸屏中还应该有当前运送货物的重量。

图9-35 自动运行界面示意图

立体仓库工艺流程与控制要求:

1)系统初始化状态。

码料小车处于一层C 区(SQ11 检测有信号),各气缸处于初始状态,小车内无货物。

2)运行操作。

①货物进入仓库之前,要先进行称重,即首先将货物放至称重区,待触摸屏中显示货物质量时,按下确认按钮SB4,系统自动记录当前货物质量。

②根据称得的货物质量及之前的码放情况,系统自动决定将货物码放至仓库的第几层的某一区。已知每个存储位置最多可承受100 kg 的质量,而货物质量一般在0 ~100 kg 之间。在码放货物时,按照A1—A2—A3—B1—B2—B3—C1—C2—C3 的规则进行码放。例如,第一个货物重50 kg,将其放入A1 仓位之后,第二个货物若小于50 kg,则还将其放入A1 位置,若大于50 kg,则放入A2 位置,依此类推。

③称重过的货物会被放至货物传送带上,则SQ1 会被压下,SQ1 有信号后,M1 电机启动正转,M1 的速度根据货物质量自动调整,即大于60 kg 的货物,M1 电机以15 kg 速度运送;20 ~60 kg 之间的货物,M1 电机以30 Hz 的速度运送;小于20 kg 的货物,M1 电机以45 Hz 速度运送。直至货物被运送到位,SQ2 被压下,M1 电机停止。

④M1 电机启动的同时,M2 电机负责带动托盘传送带将托盘运送至SQ4 位置。首先,SQ3 检测到传送带上有托盘,M2 电机开始启动,当托盘被运送到位时,SQ4 被压下,M2 电机停止。(www.xing528.com)

当货物和托盘都被运送到位之后,等待5 s,期间机械手负责将货物抓放至托盘上。

⑤货物被抓放至托盘上之后,系统开始正式的入库操作。首先,码料小车从C1 位置向右行驶2 cm (M3 电机带动滑块右行,速度为1 r/s),然后等待5 s (期间码料小车自动完成取货);取货完成后,码料小车自动将货物送至相应的仓位,期间M3、M4 的速度均为2 r/s。已知码料小车每上升一层,步进电机M3 需要正转10 圈。例如,码料小车需要将货物运送至B2 仓位,则取货完成后,M3、M4 的动作流程如下:M3 以2 r/s 的速度向左行驶,直至SQ12 处停下;M4 以2 r/s 的速度正转10 r 后停下,此时码料小车到达B2 仓位,等待2 s(期间小车上的气缸将货物连同托盘推送至仓位中),之后M4 以0.5 r/s 的速度反转1 r,缓缓将货物放下,此时触摸屏中对应仓位的质量显示发生改变;货物放下后再等待2 s (期间小车上的气缸缩回),之后M3 向右运行至SQ11,M4 反转9 r,即码料小车回到原点。至此,一个完整的码料过程完成,等待下一个货物。

⑥当所有仓位都满仓时,系统停止运行,同时报警指示灯HL3 闪烁(周期为0.5 s)。

3)停止操作。

①系统自动运行过程中,按下停止按钮SB2,系统完成当前货物的入库操作后停止运行。当停止后再次启动运行时,系统保持上次运行的记录。

②系统发生急停事件按下急停按钮时(SA1 被切断),系统立即停止。急停恢复后(SA1 被接通),再次按下SB1,系统自动从之前状态启动运行。

4)送料过程的动作要求连贯,执行动作要求顺序执行,运行过程不允许出现硬件冲突。

5)系统状态显示。

系统运行时,绿灯HL4 常亮;入库时,绿灯HL5 闪(周期为1 s);系统停止时,红灯HL3 亮。

当电机M1 开始运行时,若托盘传送带上无托盘(SQ3 无信号),则在触摸屏中自动弹出报警界面“托盘用完,请放入托盘”,直至SQ3 有信号,M2 电机启动,报警界面自动消除。

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