电阻焊操作方法及示意图

电阻焊是利用电流通过焊件及其接触处所产生的电阻热，将焊件局部加热到塑性或熔化状态，然后在压力下形成焊接接头的焊接方法。

电阻焊生产率高、焊接变形小、劳动条件好、无须另加焊接材料、操作简便、易实现机械化等。但其设备较一般熔焊复杂、耗电量大，且适用的接头形式与可焊工件厚度(或断面尺寸)受到限制。

电阻焊分为点焊、缝焊和对焊三种形式。

1.点焊

点焊是利用柱状电极加压通电，在搭接工件接触面之间焊成一个个焊点的焊接方法，如图11-32 所示。

点焊时，先加压使两个工件紧密接触，然后接通电流。由于两工件接触处电阻较大，电流流过所产生的电阻热使该处温度迅速升高，局部金属可达熔点温度，被熔化形成液态熔核。

断电后，继续保持压力或加大压力，使熔核在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。而电极与工件间的接触处，所产生的热量因被导热性好的铜(或铜合金)电极及冷却水传走，因此温升有限，不会出现焊合现象。

焊完一个点后，电极将移至另一点进行焊接。当焊接下一个点时，有一部分电流会流经已焊好的焊点，称为分流现象。分流将使焊接处电流减小，影响焊接质量，因此，两个相邻焊点之间应有一定距离。工件厚度越大，焊件导电性越好，则分流现象越严重，故点距应加大。不同材料及不同厚度工件上焊点间的最小距离见表11-4。

图11-32　点焊示意图

表11-4　点焊的焊点间最小距离

影响点焊质量的主要因素有焊接电流、通电时间、电极压力及工件表面清理情况等。因此点焊前必须对焊件进行酸洗、喷砂或打磨处理。

点焊主要适用于厚度为4 mm 以下的薄板、冲压结构及线材的焊接，每次焊一个点或一次焊多个点。目前，点焊已广泛用于制造汽车、车厢、飞机等薄壁结构以及罩壳和轻工、生活用品等。

2.缝焊

缝焊(图11-33)过程与点焊相似，只是用旋转的圆盘状滚动电极代替了柱状电极。焊接时，盘状电极压紧焊件并转动(也带动焊件向前移动)，配合断续通电，即形成连续重叠的焊点，因此称为缝焊。

缝焊时，焊点相互重叠50%以上，密封性好，主要用于制造要求密封性的薄壁结构，如油箱、小型容器与管道等。(www.xing528.com)

但因缝焊过程分流现象严重，焊接相同厚度的工件时，焊接电流为点焊的1.5～2 倍。因此要使用大功率焊机，并用精确的电气设备控制间断通电的时间。缝焊只适用于厚度为3 mm 以下的薄板结构。

3.对焊

对焊是利用电阻热使两个工件在整个接触面上焊接起来的一种方法，如图11-34 所示。根据焊接操作方法的不同又可分为电阻对焊和闪光对焊。

图11-33　缝焊示意图

图11-34　对焊示意图

(a)电阻对焊； (b)闪光对焊

(1)电阻对焊

电阻对焊操作简单，接头比较光滑。但焊前应认真加工和清理端面，否则易造成加热不匀、连接不牢的现象。此外，高温端面易发生氧化，质量不易保证。电阻对焊一般只用于焊接截面形状简单、直径(或边长)小于20 mm 和强度要求不高的工件。

(2)闪光对焊

将两工件端面稍加清理后夹在电极钳口内，接通电源并使两工件轻微接触。因工件表面不平，首先只是某些点接触、强电流通过时，这些接触点的金属即被迅速加热熔化，甚至蒸发，在蒸气压力和电磁力的作用下，液体金属发生爆破，以火花形式从接触处飞出而形成“闪光”。此时应继续送进工件，保持一定闪光时间，待焊件端面全部被加热熔化时，迅速对焊件施加力并切断电源，焊件在压力作用下产生塑性变形而焊在一起。

闪光对焊的特点: 在闪光对焊的焊接过程中，工件端面的氧化物和杂质，一部分被闪光火花带出，另一部分在最后加压时随液态金属挤出，因此接头中夹渣少、质量好、强度高。其缺点是金属损耗较大，闪光火花易玷污其他设备与环境，接头处焊后有毛刺需要加工清理。

闪光对焊常用于对重要工件的焊接，可焊相同金属件，也可焊接一些异种金属(铝-铜、铝-钢等)。被焊工件可以是直径小到0.01 mm 的金属丝，也可以是断面大到20 000 mm2 的金属棒和金属型材。

不论哪种对焊，焊件断面应尽量相同，圆棒直径、方钢边长和管子壁厚之差均不应超过25%。图11-35所示为推荐的几种对焊接头形式。对焊主要用于刀具、管子、钢筋、钢轨、锚链和链条等的焊接。

图11-35　对焊接头形式