浇注位置是指浇注时铸件所处的空间位置。分型面是相邻两铸型的分界面，它往往也是模样的分型面。确定浇注位置和分型面的原则有以下几点。
1.铸件的重要表面应朝下
浇注时，由于金属液中的砂粒、渣粒和气体上浮的结果，铸件处于上方部分缺陷比较多，组织也不如下部致密。图9-32 所示的机床导轨面、齿轮工作面都是重要表面，浇注时应朝下放置。
图9-32 床身和锥齿轮的浇注位置
2.铸件上的大平面应尽可能朝下
铸件上表面除容易产生砂眼、气孔和夹渣等缺陷外，铸件朝上的大平面还极容易产生夹砂缺陷。这是由于大平面浇注时，金属液上升速度慢，铸型顶面型砂在高温金属液的强烈烘烤下，会急剧膨胀起拱或开裂，造成铸件夹砂，严重时会使铸件报废。图9-33 所示为平台铸件的合理浇注位置。
3.铸件的薄壁部位应置于下部
置于铸型下部的铸件因浇注压力高，可以防止浇不足、冷隔等缺陷。图9-34 所示为某机器箱盖正确的浇注位置。若铸件需要补缩，还应将其厚大部分置于铸型上方，以便设置冒口补缩； 为了简化造型，浇注位置还应有利于下芯、合型和检验等。
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图9-33 平台铸件浇注位置
图9-34 薄壁盖浇注位置
4.应使分型面数量最少且形状简单
在可能的情况下，应尽量使铸件只有一个分型面，而且是最简单的平面，这样可大大简化造型工艺，保证铸件质量。
5.尽量使铸件位于同一砂箱内
铸件集中在一个砂箱内，可减少错型引起的缺陷，有利于保证铸件上各表面间的位置精度，方便切削加工。若整个铸件位于一个砂箱有困难，则应尽量使铸件上的加工面与加工基准面位于同一砂箱内。如图9-35 所示铸件的分型方案中，图9-35 (a)中的方案不易错型，且下芯、合型也较方便，故是合理的。
图9-35 铸件的两种分型方案
(a)合理； (b)不合理
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