1.造型质量的控制（检验）
（1）造型分类 造型是指用型砂及模样和砂箱等工艺装备制造砂型的方法和过程。生产中的造型方法很多，其分类如图2-18所示。
图4-18 造型分类
（2）造型过程控制（检验）的一般方法 造型过程控制（检验）的一般方法见表4-28。
（3）造型质量的检验项目与检验方法 造型质量的检验项目与检验方法见表4-29。
2.制芯质量的控制（检验）
（1）制芯分类 制芯是指将芯砂制符合芯盒形状的砂芯制造过程。
制芯方法有手工制芯和机器制芯两种，但也可按硬化方法来分类，如图4-19所示。
表4-28 造型过程控制（检验）的一般方法（供参考）
表4-29 造型质量的检验项目与检验方法（供参考）
（续）
图4-19 制芯分类
（2）制芯的通用技术要求 制芯的通用技术要求主要有以下一些
1）砂芯表面要光洁平整，不允许有影响铸件尺寸精度和形状的任何缺陷，如缺角、变形、披缝、松裂及浮砂等。
2）通气孔、芯骨、钉子位置要合适，不得偏移。芯骨、钉子不允许露出砂芯表面。通气孔应通到芯头，不允许通到砂芯的工作面。
3）通气孔的开设应有足够的数量与尺寸，并应互相连通，不可中断或堵死。
4）砂芯粘合要平整牢固，粘合剂不允许露出砂芯表面。
5）砂芯涂料层厚薄要均匀，涂料层厚度按工艺要求施涂。
6）砂芯烘干要严格按工艺规范控制。
7）砂芯的尺寸要控制在规定的公差范围之内。
8）砂芯的存放超过工艺规定的时间，要严格进行回炉烘干后方可使用。
（3）制芯过程控制（检验）的一般方法 制芯过程控制（检验）的一般方法见表4-30。
（4）制芯质量的检验项目与检验方法 制芯质量的检验项目与检验方法见表4-31。
3.砂型（芯）烘干质量的控制（检验）
（1）砂型（芯）烘干的分类 砂型烘干是指加热砂型并保温适当时间，保证砂型达到一定干燥程度的操作。
砂芯烘干是指用适当温度和足够时间加热砂芯，使其获得一定干强度的过程。
生产中的砂型（芯）烘干方法也较多，其分类如图4-20所示。
表4-30 制芯过程控制（检验）的一般方法（供参考）
表4-31 制芯质量的检验项目与检验方法（供参考）
图4-20 砂型（芯）烘干分类
（2）砂型（芯）烘干的质量要求 砂型（芯）烘干的质量要求主要如下：
1）经烘干的砂型及砂芯的几何形状应与装炉前保持一致，并应无缺损，无明显的变形和裂纹。
2）油类粘结剂砂芯经烘干的表面色泽及表面划痕应达到表4-32的规定，砂芯的残余水分应小于0.4%（质量分数）。
3）粘土砂型（芯）的地坑砂型干燥程度和残余水分见表4-33。
表4-32 油类粘结剂砂芯烘干后表面质量要求（供参考）
注：1.根据砂芯类别和质量要求，按本表中的要求选定烘干砂芯标样。经烘干的砂芯表面色泽比烘干砂芯标样浅者，表面划痕无白色线条、脱落的砂粒粘手者为烘干不足。
2.经烘干的砂芯表面色泽比烘干砂芯标样深者，表面划痕无白色线条、酥松者为烘干过度。
表4-33 粘土砂型（芯）和地坑砂型烘干质量要求（供参考）
注：1.地坑砂型不易烘干的部位，烘干深度至少应大于50mm。
2.测定残余水分时，砂芯壁厚小于60mm在壁厚中心取样；砂芯壁厚大于60mm在距离表面30mm处取样。砂型在距表面40mm处取样。
（3）砂型（芯）烘干过程控制（检验）的一般方法 砂型（芯）烘干过程控制（检验）的一般方法见表4-34。
（4）砂型（芯）烘干质量的检验项目与检验方法 砂型（芯）烘干质量的检验项目与检验方法见表4-35。
4.合箱质量的控制（检验）
（1）合箱是砂型铸造过程至关重要的一道工序 合箱又称合型，是将已制好的砂型、砂芯、浇冒口杯等组合成一个完整铸型的操作过程。
合箱也是等待浇注的一道工序，合箱质量不好，往往会导致铸件产生错箱、抬箱、尺寸差、质量差、砂眼、气孔等缺陷，严重时使铸件报废。
表4-34 砂型（芯）烘干过程控制（检验）的一般方法（供参考）
表4-35 砂型（芯）烘干质量的检验项目与检验方法
（2）合箱过程控制（检验）的一般方法 合箱过程控制（检验）的一般方法见表4-36。
表4-36 合箱过程控制（检验）的一般方法（供参考）
（3）合箱质量的检验项目与检验方法 合箱质量的检验项目与检验方法见表4-37。
表4-37 合箱质量的检验项目与检验方法（供参考）
5.砂型铸造生产常见造型制芯与合箱的工艺规范
（1）粘土砂湿型手工砂箱造型与合箱的工艺规范 粘土砂湿型手工砂箱造型主要有两箱、三箱、多箱以及叠箱造型等，其造型与合箱工艺规范如下（供参考）：
1）造型前一般应做好以下准备工作：
①造型前应熟悉铸件的图样和有关工艺文件。
②应检查模样是否齐全完整，如果模样缺角和变形、活动块残缺不全、活动部分不灵活或从砂型中难以取出、分模定位销松紧不合适时，则应修复加固后使用。
③应检查模样的起模、敲模装置是否齐备，合适。
④应检查浇冒口模样是否齐全和符合工艺要求。
⑤应检查砂箱的吊轴、箱耳、箱壁等是否牢固，定位销与销孔配合是否准确，砂箱尺寸及吃砂量（见表4-38）是否符合工艺要求。
⑥应检查造型底板是否平直、坚固，具有翻转砂箱的足够强度，且尺寸是否符合工艺要求。
⑦应检查型砂是否符合工艺要求，有疑问时应委托型砂实验室进行试验。
表4-38 粘土砂湿型砂箱造型吃砂量要求（供参考） （单位：mm）
2）砂箱如有下列情况不能使用：
①箱壁、吊轴缺损或断裂，影响安全生产者。
②锈蚀严重或粘有铁块或砂块。
③箱壁、箱带严重损坏。
④砂箱温度过高。
⑤箱带妨碍浇冒口正确放置。
⑥砂箱的定位销和定位销孔磨损偏差超过允许值。
⑦刨口砂箱箱口的最大平面不平度超过允许值。
3）造型时应注意控制以下要点：
①造型底板应放平稳和清理干净，模样上如有粘砂应擦干净。
②砂型吃砂量较大或容易脱落的地方，应下冷钩、铁片、木片等加固。
③使用面砂厚度约为铸件壁厚的1～1.5倍，或按工艺要求。
④放置浇冒口模样时，应先填入少量型砂，用手工适当捣实，固定在正确位置上。
⑤不准填入干湿不均匀的或热的型砂，每次填砂厚度，手工舂实为80～150mm，风动工具舂实为120～200mm，紧实度要均匀合适，一般控制在70～85硬度单位。
⑥需要放置芯撑的砂型，应在选型前考虑好放置芯撑的位置，并适当安放芯撑，以防砂型磕碰。
⑦舂砂时应避免舂击模样、浇冒口模样、活块、冷铁和芯撑，以免引起变形或位移。
⑧需要安放冷铁的砂型，应按工艺或施工规定放置，表面氧化锈蚀、油污、凹凸不平或不光洁的冷铁不准使用。
⑨砂型舂好后，必须扎气孔，气孔针直径ϕ3～ϕ5mm，每100mm×100mm面积内气孔不少于5个，气孔深度距模样表面应为10～20mm。
⑩底箱应平正安放在软砂地面上。
⑪合箱定位线至少要划出三面四处线条，划定位线前应去除箱壁上锈皮和原有线条的痕迹，定位线条应细直清晰。
⑫在起模前应先将模样四周压实，抹光，刷少量的水，然后轻微敲动，平稳起模。
⑬起出的模样应擦净，收拾齐全，放到指定地方，避免损坏丢失。
4）起模后修型时应注意控制以下要点：
①起模后应检查型腔各部位紧实度是否符合要求，如有局部松散、缺角，需用同类型砂填补修整。
②分型面的凹凸处应补平修整，并要保持原有几何形状，在芯头处应压出适当披缝，披缝厚度一般应控制在1～2mm。
③为增加砂型强度，可在砂型凸台、棱角、沟槽、大平面、浇注系统等必要部位适当插钉加固。
5）下芯时应注意控制以下要点：
①应检查湿型质量，如发现湿型损坏应采取措施解决，型内有浮砂应清除干净。
②应检查砂芯质量和砂芯是否冷却，不允许将有缺陷的砂芯下入型内。
③砂芯应按工艺规定位置及顺序下入砂型，砂芯吊攀孔应补平烘干，盖箱上的吊芯应用螺栓、铁丝或铁钉吊牢，着力点应在箱壁或箱档上。
④砂芯上平面需用芯撑时，应先验明其壁厚，然后安放尺寸合适的芯撑，芯撑表面应平正清洁，不得有锈蚀、油污等。
⑤按工艺规定使砂型和砂芯的通气道畅通，芯头缝隙必须修补堵塞以防跑金属液。
6）合箱时应注意控制以下要点：
①合箱前应将型内的散砂再次清理干净，并再次检查铸型质量，如发现砂芯偏移、芯撑漏放时应采取措施解决。
②合箱按导向销或打印标记准确平稳操作，重要的砂型在合箱前应经过验箱，以免压崩落砂。
③按工艺要求放置浇口杆和冒口圈，并应用铁板或纸盖好，防止灰砂落入型腔。
④对于大件应抹箱缝。
⑤铸型应按次序排列，并应留有一定的浇注通道，浇口杯应位向浇注通道。
⑥合箱后的铸型，重要件应标出零件号或名称以及合金牌号和质量大小。
⑦脱箱造型时，脱箱后埋好箱，箱与箱之间扎通气孔，也可脱箱后在砂型上套一个结构简单的套箱。
7）压箱或紧固铸型时应注意控制以下要点：
①在上箱放好垫铁，压铁位置应正确，压铁的质量一般为铸型金属液总量的3～5倍。
②采用箱卡子或其他装置紧固时，用力应均匀，先紧固铸型，后拨合箱销，防止铸型错型或翘起。
（2）粘土砂干型手工砂箱造型与合箱的工艺规范 粘土砂干型手工砂箱造型也有两箱、三箱、多箱以及叠箱造型等，其造型与合箱的工艺规范如下（供参考）：
1）造型前一般应做好以下准备工作
①造型前应熟悉铸件的图样和有关工艺文件。
②应检查模样是否齐全完整，如果模样破损、残缺、裂纹、变形、活动部分和定位销松紧不合适、模样相互接合面有偏差或高低不平或难以从砂型中取出时，则应修复加固后使用。
③应检查模样的起模敲模装置是否齐备、合理。
④应检查浇注系统模样是否符合工艺规定，数量是否齐全。
⑤应检查造型底板是否平直、坚固，大小是否符合工艺要求。
⑥应检查造型工具是否完好齐备。
⑦应按工艺规定检查和使用砂箱，若工艺无规定时，其砂箱的规格尺寸应按表4-39范围选用，互相配合的砂箱，上下配合尺寸应力求一致，有偏差时，上箱箱口的尺寸应略小于下箱。
⑧应检查型砂、涂料是否符合要求，有疑问时应委托型砂试验室试验。
表4-39 干型手工造型和抛砂机造型的砂箱规格尺寸（供参考） （单位：mm）
注：模样外侧的边冒口到砂箱内壁的距离按本表横浇道要求控制。
2）砂箱如有下列情况不能使用：
①砂箱的吊环、吊轴、箱耳有断裂现象。
②箱壁破裂未经修补或箱带严重损坏者。
③开箱后的热砂箱未能冷却。
④砂箱带有锈皮、残砂、铁块。
⑤箱带妨碍浇冒口的正确安放位置。
⑥有定位销的砂箱其定位销和定位销孔的磨损偏差超过允许值。
⑦刨口砂箱其箱口平面超过规定。
3）造型时应注意控制以下事项：
①造型底板应放平整，不得有翘裂现象，模样上的粘砂应擦净。
②使用非加工砂箱需将箱口垫平，加工砂箱的接触面不得有粘附物。
③冷铁应按工艺要求放置，冷铁表面应平整光洁、无锈蚀、无油污。
④木模过重时，应用钢丝或螺钉将木模紧固在砂箱上，以免翻箱或开箱时木模脱落。
⑤对要翻箱的砂型，砂箱箱带对模过高时，应适当挂上吊砂钩和芯骨，距离模样表面一般应为20～40mm，平放在凸台处可用铁齿或铁钉加固，以防型砂脱落。
⑥浇冒口应符合工艺要求，放置浇冒口模样时应先加入少量型砂，用手工适当舂实，固定在正确位置上。
⑦舂砂时，型砂的干湿度应均匀，用风动工具操作时每次填砂厚度在200～250mm之间，紧实后砂型的硬度应达到75～90单位。
⑧砂型厚度超过400mm的部位，应放煤渣、焦炭或安放出气棒，以便于砂型干燥和通气。
⑨舂砂时应避免冲击木模，不得使浇冒口模样、冷铁、活动快、芯撑引起变形或移位。
⑩紧实后的砂箱，上平面应铲平，浇冒口处应修平，并刷上涂料。
⑪没有定位销的砂箱，至少要画三面四处合箱定位线，画线前必须将要画线的地方擦干净，画出的线条必须细直、清晰。
⑫砂型紧实后应扎气眼。
⑬需要连同底板一道翻转的砂型翻转前应用螺栓卡子紧固。
⑭开箱后，未起模之间，应在模样四周压出1～2mm披缝，分型面必须修平。
⑮起模时应在各方向均匀敲动，敲打时必须垫木块，不准用铁锤直接敲打木模。
⑯模样起出后，应将模样擦净，并将活动件、浇冒口模样等放在指定地方，避免损坏丢失。
4）起模后修型时应注意控制以下要点：
①起模后应检查型腔各部位的紧实度是否符合要求，如果有局部松软或缺角，必须用同类型砂修补，若砂型过于松软部分超过总面积的1/3，应予报废。
②砂型大块损坏，应先挖松该处型砂，刷上泥浆水，再用同类型砂填实修整，并保持原有几何形状。
③砂型的凸台、棱角、沟槽、大平面、浇注系统等关键部位要适当插钉加固，钉子不得锈蚀，插入明钉应与砂型平齐，插入暗钉时应比砂型表面低1.5～2mm，以防起皮。
④修型应做到面平、线直、孔圆、角方、轮廓清晰、尺寸正确，不允许往复多次压型，以免起皮。
⑤湿装砂芯时，通气道必须畅通，其四周和连接处缝隙应补平修整，并插钉加固。
⑥芯头处的吊拉孔及各部位的通气道必须畅通。
⑦按工艺要求涂刷涂料，浇冒口系统应全部涂刷涂料，刷涂料应注意均匀光滑，棱角清晰，不应有堆积现象。
⑧砂型完工后经检查员验收合格，在主要件及大中件上应按工艺规定打上标记，操作者应打上代号，以便查考。
⑨砂型检查合格后，将尺寸相近的砂型堆叠起来，四周用标准垫铁垫平，砂箱长度超过2m时应在中间增加垫铁，以免弯曲。
5）砂型烘干时应注意控制以下要点：
①正确掌握烘干工艺和砂型干燥的深度，以免砂型在烘干时出现开裂或在浇注时引起夹砂。
②砂型烘干时，应采取低温进炉、合理控温、缓慢冷却的烘干工艺。砂型进炉后先缓慢升温使砂型表面不致干燥过早，待砂型内外均匀受热，内部温度已达到水的汽化温度后，再将炉温升至所要求的保温温度，使砂型内部水分顺利外逸，然后根据砂型大小保温一定时间，使砂型面层逐渐烘干，最后停火降温使砂型随炉冷却，砂型的烘干温度：一般砂型为350～400℃，加木屑的砂型为300～350℃，烘干后的砂型干燥深度一般都在50mm以上。
6）下芯时应注意控制以下要点：
①下芯前，应在放置砂型的地平面上铺上一层松砂，向下排气的砂型应作出通气道。
②下芯前，应将型腔内的浮砂或其他杂物清除干净，易粘砂部位和铸件表面要求较高的砂型应再上一次涂料，如果不能自行干燥，则应另行烘干。
③下芯前应按工艺要求检查型、芯的干燥程度和质量以及型、芯是否成套，如果砂型、砂芯的裂纹超过2mm，则应将裂纹适当扩大，用涂料膏修补，烘干后再用。
④下芯的次序应符合工艺规程规定。
⑤下芯时应保证通气道位置准确、畅通，并应放好油泥条或围砂以防金属液堵塞出气道。
⑥砂芯吊上型时，吊芯螺栓或铁丝应有足够的强度，使砂芯吊装牢固，位置准确。
⑦在砂芯下好后补吊攀时，应先放炉渣再刷粘土浆，用原来的芯砂修补好并烘干。
⑧需要放芯撑、垫片时，位置应准确。
7）合箱时应注意控制以下要点：
①合箱前应再次将型腔内的浮砂或其他杂物清除干净。
②合箱前应认真检查壁厚、浇冒口位置、气眼等是否符合工艺要求，然后再进行合箱。
③合箱时必须验箱，按验箱泥柱高度选用芯撑，芯撑及铁片必须经镀锌（锡）处理，且垫铁片不得超过3块，并放在铸件的内壁。
④分型面上允许围油泥条，但不得引起铸件尺寸超差，如不围油泥条则合箱后必须抹箱缝。
⑤如果披缝超过3mm，则应用原砂或石棉绳堵塞修齐。
⑥砂型应排列整齐，留有浇注通道，放置的位置和方向应便于浇注。
⑦浇冒口圈（杯）必须烘干，放置浇冒口圈（杯）时应平稳、对准、接合严密，浇注前应将浇冒口盖好以防浇入砂子或杂物。
⑧合箱后的砂型，应在浇注指示牌上写明产品型号、零件号、合金级别和质量大小等。
8）压箱或紧固铸型时应注意控制以下要点：
①在上箱放好垫铁，压铁位置应正确，压铁的质量一般为铸型金属液总重的5～8倍。
②采用箱卡子时，应注意对称打。
③采用螺栓紧固时，用力应均匀，先紧固铸型，后拔合箱销，防止铸型错型或翘起。
（3）粘土砂手工地坑造型与合箱的工艺规范 粘土砂手工地坑造型可以采用实样造型、也可以采用刮板造型或组芯造型，其造型与合箱的工艺规范如下（供参考）：
1）造型前一般应做好以下准备工作：
①造型前应了解、熟悉铸件的图样和各有关工艺文件。
②应检查模样是否翘曲变形，浇注系统和活动部分是否齐全、位置是否正确，起吊装置是否牢固可靠。
③应检查砂箱，如砂箱箱壁与箱档严重断裂、箱档影响浇冒口位置、吊轴不牢固以及砂箱温度过高等情况下均不得使用。
④使用新砂箱时，要试放模样，检验各部位的吃砂量。
2）造型前应做好以下有关地坑准备的工作：
①地坑与地下管道、电缆、厂房柱脚的距离不应小于2m，以防金属液钻入地层损坏这些设备，引起重大事故。
②地坑的尺寸应根椐模样的轮廓尺寸而定，一般模样侧面下缘与地坑壁间距离应大于0.6m，在有浇道的侧面应大于0.8m，模样底面与地坑底的距离应根据砂床的类型控制在0.4～0.8m。
③相邻地坑之间应放置闸板或压铁隔断，地坑深度在0.4m以内的可不予隔断，但地坑与地坑间距离应不小于相邻两坑之小坑深度，最小不得小于1.5m。
④当坑深小于1m时坑壁可挖成垂直，当坑壁大于1m时坑壁应挖成与水平面成60°～90°。
⑤较大的铸件应尽量采用水泥地坑造型，在同个水泥地坑内同时造两个砂型时可用挡铁板或砂箱圈隔离。
⑥除一般质量轻、结构简单之铸件，如砂箱、垫铁、边板等可以不做砂床，直接在挖好的地坑上造型，一般地坑造型铸件都应制作砂床（包括软砂床、硬砂床和加固硬砂床）。
⑦生产特大件做加固硬砂床时，坑底要夯实。
⑧地坑的使用次数一般应规定为：底部有铸件者使用3次，底部无铸件者使用6～8次。
⑨永久坑（指砂箱作底平面者）底平面的平面度超过3mm时应修整后使用。
此外，生产高度1m以下的一般地坑造型铸件应采用软砂床，因为它排气性好，又有一定的承载能力。制作软砂床时应注意以下要点：
①应先将水泥地坑的坑底和坑壁润湿一遍，舂紧1～2层填充砂，刮平后放一层100～150mm厚的粒度为50～100mm的焦炭或炉渣作排气材料。
②当砂床面积小于10m2或制作狭长铸件时应放2根ϕ120～ϕ150mm的排气管，当砂床面积大于10m2时应在地坑的四个角落各放一根排气管，排气管不端的排气材料应厚一些，以利浇注时排气。
③在排气材料层上应铺一层草席或草袋，以防填充砂进入排气材料层中影响排气。
④在草席或草袋上舂制背砂层时，其总厚度应为200～250mm，舂砂时应在纵横方向压两层圆钢杆，圆钢杆间距应为150～200mm。
⑤舂完背砂后，应在背砂层上扎出气孔至排气层，出气孔间距应为300～400mm：然后再舂面砂层。
生产高于1m的较大地坑造型铸件应采用硬砂床，因为它的底部用砖垛加固，承载能力高于软砂床。但应注意，制作硬砂床与软砂床尚有以下主要不同点：
①在坑底的填充砂舂实刮平后，应侧立砖垛，每3～5块为一组，砖垛的间距可约为250mm，砖垛面积每边应超出模样约300mm，砖垛之间应填排气材料。
②其余工序与软砂床同，但背砂层总厚度应为250～300mm。
生产特大地坑造型铸件应采用加固硬砂床，它不仅具有较高的承载能力和排气性，而且有较高的刚度。但应注意，制作加固硬砂床与硬砂床尚有以下主要不同点：
①用铺钢轨代替侧立砖垛，并在坑底填充砂舂实刮平后，铺设纵横两层钢轨，轨端应固定牢，防止移动，轨间的中心距离应为200～300mm，铺轨面积每边应超出模样约500mm。
②其余工序与硬砂床同，但背砂层总厚度应为300～400mm，每舂两层背砂压一层圆钢杆或砂钩。
③底面积较小、但金属液压头较大的铸件（如立浇的砧座），在制作加固硬砂床时，应该用反放砂箱的办法代替铺设钢轨。
④如果两上铸件合用一个砂床时，排气层不得相互连通，防止浇注时互相串气。
3）采用地坑实样造型时应注意控制以下要点：
①如果模样底面是大平面，应先舂实一层面砂，刮平后沿表面卧入两根平直钢管，用水平仪找平，作为基准面，然后放入模样。
②如果模样底面不是平面，则应先将模样放于砂床上，下面用耐火砖垫好，用水平仪找平模样，在模样上压以重物，然后从模样的舂砂孔及侧面舂面砂。
③面砂层厚度应为60～100mm，大件取上限，面砂应舂实，舂均匀，每次填松散面砂的厚度约200mm，舂实后的砂层厚度应不大于100mm，特大铸件每次填松散面砂的厚度约150mm，舂实后的砂层厚度应不大于70mm。
④对于砂型侧壁，每舂2～3层砂应压一层砂钩，砂钩的间距约200mm，上、下两层应交错排列。
⑤耐火砖管横浇道距铸件应不小于250mm，端部应用耐火砖堵严，并用铁棒捣固。
⑥内浇道离型腔面应为10～20mm，以便于修出圆角，防止内浇道与铸壁处产生裂纹。
⑦凡阻碍铸件与冒口收缩的部位均应放松散砂层（亦可放泡沫聚苯乙烯塑料块或锯末、砂等），以增强退让性。
⑧应按砂芯的排气方向设置出气孔，如果砂芯需从上型排气，则在上型需按标定位置设置钢管或火砖管排气孔。
⑨型腔较深的砂型，为便于烘干和烧注时排气，应在舂砂时沿模样周围且距模样100～150mm立放ϕ20～ϕ25mm圆钢杆，在修理分型面时抽出圆钢杆留下气眼，再用干砂填满，出气孔间距应为200～400mm。
⑩为加固上型型面防止塌箱，较大的砂箱一般都应绑“拍子”（用圆钢杆纵横排列绑成格架，用钢丝吊在箱带上），拍格间距应为150～200mm，“拍子”距离型面应为10～20mm。
⑪起模前应在型面划出装配砂芯的相关线并做出牢固的标记。
⑫起模后对砂型的松软、损坏和露出背砂处要舂实修光，并按砂型类别刷上相应类别的涂料（石灰石砂可不刷涂料）。
⑬对于粘土砂型，在修型时应插钉加固，钉距应为80～100mm。
4）采用地坑刮板造型时应注意控制以下要点：
①轴杠座底部必须平稳、舂实。
②轴杠装配时应用水平尺校正，轴杠的上端要用压梁固定，压梁应平稳。
③按工艺图样尺寸固牢刮板，固牢刮板时应使分型面略低于坑沿。
④刮板固紧后应旋转一周，检查轴杠垂直度。
⑤舂一段，刮一段，凸出的砂胎应放入加强的铁棍或砂钩，刮完后用刮板校一遍，然后上麻泥。
⑥在使用双轴杠刮板造型时，刮板应在一个平面上。
⑦砂型全部刮制好以后应定基准线，依次画出装配、合型的十字线和相关线。
⑧其余操作注意点与砂箱实样造型一样。
5）采用地坑组芯造型时应注意控制以下要点：
①铸型全部或大部分型腔应由二氧化碳硬化的水玻璃砂芯组装而成，只是铸型的底面或一小段的侧面是用实体模样舂制而成。
②首先应舂制好地坑的基础面，划好配芯的相关线。
③舂制上箱时应注意模样活块和冒口的定位.防止偏箱。
6）地坑砂型烘干时应注意控制以下要点：
①地坑砂型的烘干可用移动式烘干炉烘干，烘干时间取决于砂型的大小和工艺要求，一般在24～48h，最后检查烘干深度，烘干深度应为60～90mm，残余水分（质量分数）不大于0.5%。
②地坑砂型烘干后，应尽快浇注，以免吸潮。
7）下芯时应注意控制以下要点：
①应检查砂型、砂芯的烘干程度，通常地坑砂型的烘干深度应为60～90mm、残余水分应不大于0.5%，如不符合要求时应进行第二次烘烧。
②重要铸件及易粘砂部位，应重刷涂料一次，并进行烘烤。
③应检查型、芯通气道是否畅通。
④复杂砂芯的安装，应对照工艺图样要求，并用样板检查。
⑤应检查浇注系统是否畅通，位置是否正确，直浇道的底部应安放铁板或耐火砖。
⑥砂芯撑和垫片应经镀锡（锌）处理，垫片数不得超过三片，垫片应置于铸件内的侧面。
⑦下芯一般不超过3天，如有特殊情况应采取有效措施，防止回潮。
8）合箱时应注意控制以下要点：
①合箱前应进行验箱，验箱时应检验上部壁厚，浇冒口是否对准，气路是否畅通，周围泥条是否压实，还应检查砂型、砂芯是否压坏。
②按验箱泥柱高度选放适宜高度的芯撑。
③对接砂型（箱）的接缝应用石棉绳塞紧后再填砂紧实。
④合箱时下底部芯的位置和尺寸要按图样或样板检查，下浇道芯应检查各浇道是否畅通，位置是否正确。
⑤砂芯试下后，需要修刮砂芯时，应在型外进行，修刮后应再刷涂料，并烘干。
⑥分型面披缝不得超过7mm，内部披缝不得超过4mm。
⑦砂芯下完后，应用芯撑卡紧固定，或型腔内的浮砂吹吸干净后，砂芯上表面应再刷一次涂料，并烘干。
⑧下芯的时间一般不应超过3天，特殊情况可以适当延长，但应采取措施，防止回潮。
⑨合箱后四周要用砂填实，对接箱缝用石棉绳塞紧后再填砂，并检查通入地坑内的出气管有无堵塞，上箱的气眼应用砂子、泥条、石棉绳等围好以防浇注时金属液堵塞气眼。
9）压箱或紧固铸型时应注意控制以下要点：
①卡紧（背箱）垫铁应分布均匀，数量适当。
②压铁应放平稳，牢固可靠。
③压铁的质量大小应符合工艺规定，一般按浇注金属液质量的3～5倍选择。对于大件和重大件压铁质量，在用经验公式确定后，最好用抬箱力计算公式验算。
（4）呋喃树脂自硬砂造型（芯）与合箱的工艺规范 呋喃树脂自硬砂造型（芯）与合箱的工艺规范基本上和粘土砂湿型手工造型（芯）与合箱的工艺规范相同。
呋喃树脂自硬砂造型（芯）与合箱的主要操作控制要点如下（供参考）：
1）按呋喃树脂砂工艺制作模样和芯盒。其起模斜度比粘土砂模样大0.5～1.5倍。为保证尺寸精度，模样宜采用抽芯模，肋条也应做成可拆式。当模样凹处过深时，可用活块或砂芯形成。
2）模样、芯盒的工作面应清擦洁净，并涂刷脱模剂。复杂砂芯芯盒可用石蜡、汽车蜡或片状石墨作脱模剂。较大模样芯盒可采用专用脱模剂。
3）砂箱尺寸的选用，其吃砂量应比粘土砂小，一般砂铁比[2]控制在3∶1左右。
4）呋喃树脂自硬砂的砂型、砂芯紧实度对其实际的强度影响极大。在造型（芯）时，最好用震实台紧实，或手工捣实。紧实要均匀，否则疏松部位在树脂热解后极易剥落。
5）呋喃树脂自硬砂型（芯）排气要畅通。扎气孔是最简易有效的办法。在砂芯中不便扎气孔处可挖通气道，采用大粒砂、稻草把、空心尼龙软管或做成空心砂芯等。
6）浇注系统的设置应保证金属液在型腔内流动畅通，充填均匀、平稳，流程不宜太长。宜采用快速浇注原则，以缩短浇注时间，如适当分散内浇道。对中、大件浇注系统的冲刷处，宜用耐火砖片或用耐火制品做浇注系统，增强抗冲刷能力。
7）加强排气与撇渣，设置出气冒口或出气片。
8）呋喃树脂自硬砂硬化速度，除混合料的选用及配比外与原砂温度、工作环境温度、相对湿度等关系很大。造型（芯）最佳的工作温度是20～30℃。温度过低，硬化速度过慢，会延缓脱模时间。温度过高，自硬砂的可使用时间过短，影响型、芯的紧实。
9）也应控制模具表面的温度。若砂温适宜（25～30℃），而模具温度过低也会导致脱模困难。
10）严格控制脱模时间，在不影响粘模和砂型、砂芯尺寸精度条件下，尽早脱模。过早脱模会造成粘模，过迟脱模可能造成局部卡紧使脱模困难，甚至损坏砂型（芯）。
11）砂型（芯）基本固化后，一般在制型（芯）6h后才能施涂涂料（刷、浸、喷）。施涂应做到均匀光滑、棱角清晰、无堆积现象。涂层厚度视铸件壁厚而定，不能一次涂得过厚，要多次施涂达到所要的涂层厚度。
12）可用水基或醇基涂料，如果选用水基涂料则砂型（芯）需干燥，如果选用醇基涂料则施涂点燃后不要立即合箱、需停放一段时间。
13）砂型、砂芯损坏处需用同类砂修补，并插钉加固。硬化后刷醇基涂料，裂纹处可用密度较大的醇基涂料修补、点燃。
14）树脂砂型较平整，合箱时沿分型面、芯头处不用泥条，采用柔软均匀的石棉绳即可。减小披缝、尺寸偏差小，要充分显示树脂砂工艺的优越性。
（5）双快水泥自硬砂造型（芯）与合箱的工艺规范 双快水泥自硬砂造型（芯）与合箱工艺规范基本上可参照粘土砂湿型手工造型与合箱的工艺规范。
双快水泥自硬砂造型（芯）与合箱的主要操作控制要点如下（供参考）：
1）按双快水泥自硬砂工艺制作模样和芯盒，其起模斜度应比粘土砂模样大0.5～1.5倍。为保证尺寸精度，模样宜采用抽芯模，肋条也应做成可拆式。
2）双快水泥自硬砂流动性好，无需用捣固机捣实，用微震台紧实即可。高度大的型（芯）及不易紧实处，可手工用木棒补充紧实。
3）双快水泥自硬砂排气要畅通，除造型时多设置出气冒口外，在砂芯中也应加强排气措施，如挖通气道，放大粒砂、稻草把或埋钢管等形成通气道，并确保位置准确。
4）起模时间最好控制在造型后45min左右，此时砂型表面硬度计的读数约75，2h后即可翻箱，砂芯即可起吊。
5）涂料仍可采用石墨水基涂料，涂料施涂（刷、浸、喷）应做到均匀光滑、棱角清晰，不应有堆积现象。要求涂料层较厚（1～1.5mm），可施涂两次。
6）浇冒口系统基本与粘土砂干型相同，内浇口要分散，浇注速度应稍大，金属液上升要平稳。
7）砂型、砂芯放置24～48h后，施行低温烘干。
8）砂型、砂芯损坏后可用双快水泥修补，大块损坏可用双快水泥调成胶泥粘合。
（6）水玻璃CO2硬化砂造型（芯）与合箱的工艺规范 水玻璃CO2硬化砂造型（芯）与合型的工艺规范，要点如下（供参考）：
1）造型（芯）前一般应做好以下准备工作：
①熟悉铸件的工艺图及有关工艺文件。
②检查模具、芯盒是否完整，有无变形及损坏，定位要准确，起吊具齐全牢固，活块出砂性能及定位符合工艺要求。
③检查砂箱及附具是否安全可靠。
④按工艺要求准备好造型材料、冷铁、浇注系统、冒口、退让材料。
⑤清理工作场地等。
2）造型（芯）操作时应注意控制：
①对硬化后起模困难的活块、肋板等，应事先采用打蜡、垫纸板以及吹硬前适当晃动等方法。
②使用加有粘土的水玻璃砂时，为防止粘模，应在模型、芯盒以及型板表面刷一层煤油。
③采用砂箱造型时，较大模型翻箱要将模型用铁丝和螺栓紧固在箱带上。
④装砂的砂斗，要注意防止风干用湿草袋盖好，表面硬化层砂严禁作面砂使用。
⑤水玻璃CO2硬化砂使用背砂的水分要求≥4%～5%（质量分数），透气性大于100。
⑥舂砂时应使各部位紧实度均匀一致，紧实度要高，舂砂过程一般不应中途中断，否则再次舂砂时，要去掉接头处的硬化层，然后再填入新砂接舂，机器造型震击时间不宜过长。
⑦芯骨的形状尺寸、结构和强度应满足铸件工艺要求，主芯骨距芯盒壁的距离可参见表4-40。
⑧水玻璃CO2硬化砂芯可做成空芯和壳型芯，对于被钢液包围的砂芯内，要填入干砂或炉渣，并注意排气。
⑨一般件砂型硬化后起模时可不压砂钩，小而简单的砂芯可不放芯骨，中型砂芯的芯骨应适当减少，一般只需放1～2根供吊装的铁棍即可，复杂大砂芯也可不必绑架子。
⑩由于水玻璃砂高温出现软化和用石灰石砂出现CaO分解，对高大而厚的砂型，周围背砂要舂紧实，厚度要大一些，并且应适量压些砂钩加固，严防胀箱。
⑪刮板造型时应随刮随修，带有舂砂网者要舂一段，立即修好一段。
⑫一般盖箱保持吃砂量在30～50mm，带砂胎的型应挂砂钩或吊排子。冒口周围要挂些钩子并保证有足够的吃砂厚度，防止钢液跑火。
⑬使用水玻璃CO2硬化砂造型、制芯一般情况下不用插钉子，在起模易损坏部位舂砂时可卧入铁棍或铁钉。
⑭凡不加粘土的水玻璃砂，均需硬化后起模，对损坏处可进行修补，修补时刷一层水玻璃液，适量插些型钉，修成后吹CO2气硬化。
⑮对木模未做出的圆角，硬化后可用砂轮片磨出。
表4-40 主芯骨距芯盒壁距离（供参考）
3）型（芯）硬化及检查时应注意控制以下要点：
①用CO2硬化砂型及砂芯时，一般可采用直接吹气法硬化（将通有CO2气的导管插入砂型、砂芯上留出吹气孔内，使其硬化），吹气孔直径为ϕ10～15mm，孔间距离为100～200mm，气孔要贯通面砂层，在大面上气孔呈交错排列，靠近模型或芯盒壁处距离要小些，型腔周围气孔要扎在面砂层中间，并贯通全高。
②无湿强度的砂型均先硬化后起模，砂芯应先硬化后拆芯盒，机器造型采用先起模后硬化（一般加粘土使其具有湿强度）。
③对先起模后硬化的砂型，以及大的底面砂型，可采用扣罩法硬化（将CO2气通入用罩子封闭的型腔内，使其硬化）。
④吹CO2气时，气压一般控制在0.10～0.15MPa为宜，并用较低的流量，压力太高流量过大不仅硬化强度低且发生过硬现象使型呈白色，吹气时应注意将浇注系统、冒口等漏气部位预先堵死，以防跑火造成浪费。
⑤通气后要注意检查硬化情况，用锤击听声音，或用划痕法检查，划痕呈细白色说明硬化良好，此时应及时倒换通气管，防止过硬或吹不透。
⑥加罩硬化时，通气时间为2～5min，硬化不良处用扎气孔、通管吹气方法使其达到要求。
⑦对钢液接触面上的吹气孔和容易发生钻钢液部位上的吹气孔，硬化后要用砂堵死，防止钢液流入。
⑧硬化后的砂型和砂芯，应停放在干燥的场地上，防止反潮及治水。
⑨硬化后停放时间较长的砂型和砂芯，如表面发生严重“白粉”化，以及硬化强度降低者，严禁使用。
⑩水玻璃CO2硬化砂型需要在炉中烘干时，烘干温度为230～250℃，烘干时间为6～8h。
4）采用地坑造型时还应注意控制：
①一般件用软砂床，15t以下大件用硬砂床，30t以上件使用加固砂床。
②砂床舂实厚度在60～100mm，每两层间压一层砂钩或圆钢，间距150～250mm，上下两层交错排列。
③砂床用的排气材料为干砂块、炉渣、碎砖块、焦炭块等，块度为40～150mm；若是软砂床则只填放排气材料，舂实厚度为100～150mm，若是硬砂床则在填砂层上应放砖块，2～3块为一组，间距150～200mm，放砖区域应超出铸件边缘300～500mm，在砖组间放入排气材料，并舂紧；若是加固床，应在填充砂上纵横各放一层钢轨，钢轨两端卡紧，轨距中心为300～400mm，钢轨超出铸件边缘500mm，在钢轨格子中放排气材料。
④在排气层上放一层草垫或麻袋片，用ϕ100～ϕ150mm的钢管做砂床排气管，下部管口埋入排气层，上部管口高出坑面200～300mm。
⑤草垫上舂填充砂，厚度为200～400mm，砂床CO2硬化层要均匀和硬实，注意堵死吹气孔，并留出气眼通到排气管。
⑥连续生产时，如果砂床未受破坏，则可重复使用，但砂床温度要保持低于室温，以便于修补。
5）下芯与合箱时应注意的控制事项还可参见粘土砂干型手工造型和地坑造型的下芯与合箱的控制事项。
（7）水玻璃有机脂自硬砂造型（芯）与合箱工艺规范 水玻璃有机脂自硬砂造型（芯）与合箱工艺规范基本上可参照水玻璃CO2硬化砂造型（芯）与合箱的工艺规范，其主要操作控制要点如下（供参考）：
1）造型（芯）操作时还应注意控制以下要点：
①采用碾轮式混砂机，混砂时可将碾轮拆下，或将碾轮抬高70～100mm，并调整定量。
②采用连续混砂机时，要注意调整头砂量，在每次生产前要检查定量，生产后要清理搅拌机内残砂，将水玻璃泵浸在水玻璃液料中。
③将造型造芯辅料、冷铁准备好，以免影响操作时间。
④舂砂要紧实，采用特殊面砂层时，其厚度为20～50mm，中间砂层厚度为300～350mm。
⑤砂芯一般全部采用面砂，厚度视芯盒的大小而定，砂芯中间填退让材料，以利收缩和出气，填料可用干砂块、焦炭块、废空心砖。
⑥按气温、水玻璃模数，脂的种类（快、中、慢）和加入量选择使用时间和起模时间，一般造型（芯）的可使用时间为30～60min。
⑦造型（芯）时如果长期间隔出现接层，则一定要在砂床未凝固前加入新砂。
⑧脱模时间一般掌握在使用时间5倍以上，大的型（芯）脱模时间要大于24h。
⑨为加速砂芯硬化，在形成结壳时可先打开部分芯盒面，使之接触空气便于硬化。
⑩如使用铁型板造型，要用干砂或报纸隔离。
⑪舂砂层厚度不得大于200～250mm，并要舂实，砂芯舂平后扎出气孔以利于硬化。
⑫涂料使用醇基涂料，热节厚的部位增加涂料施涂次数，加厚涂料层以防粘砂。
2）型（芯）硬化及检查时还应注意控制以下要点：
①为便于大件硬化，在操作过程中可采用先慢后快的硬化方式，逐步调整有机脂种类和加入量，达到快速硬化。
②砂芯可做成空芯状以加快硬化。
③根据型砂试样的即时强度、1h强度、24h强度等预测硬化时间，水玻璃在冬季需加温后使用。
④采用锤击听声、划痕呈白色等方法检查硬化情况。
⑤砂芯出芯盒后，放置时注意垫平，放稳，避免悬空放置。
（8）石灰石水玻璃砂造型（芯）与合箱的工艺规范 石灰石水玻璃砂造型（芯）与合箱的工艺规范基本上可参照水玻璃CO2硬化砂造型（芯）与合箱的工艺规范，但还应注意控制以下要点（供参考）：
1）造型（芯）操作时应严格执行“硬、光、通、净”的原则，要求造型（芯）时舂紧实，使其硬度不低于工艺规定的要求，造型（芯）时应修光刮平，各处气道必须贯穿畅通，待浇注的铸型型腔必须光洁干净。
2）浇注系统的设置应使金属液在型腔内流动畅通、平稳，以防止金属液对型壁的冲刷。宜采用底注法，内浇道需多道并适当分散。浇道宜用耐火砖片或耐火制品制作。
3）加强排气、排渣措施。由于石灰石砂中的CaCO3在600℃左右即分解，产生大量CO2气体，所以砂型（芯）排气要畅通，要多设置各种排气通道（出气孔、排气槽、出气口）。补缩冒口宜采用明冒口。若必须采用暗冒口应另设排气措施。排渣应设置集渣包或集渣槽。
4）石灰石水玻璃砂型（芯）需要烘干时，温度切不可过高，要防止型砂的热解作用。
5）为防止石灰石水玻璃砂易使大型厚壁件形成缩沉缺陷，可采用抗缩沉的镁、碳质复合石灰石水玻璃砂。中等壁厚件可用仅添加石墨或渣油等碳质材料的石灰石水玻璃砂，同时砂型表面应涂上合适的涂料。此外，在型壁插钉既可加速冷却，又可加固型壁，减少位移。
（9）机器造型与合箱的通用工艺规范 机器造型与合箱通用工艺规范主要是指各种类型的震实、震压、射压、高压、微震造型机造型与合箱时共同遵守的工艺规范，具体内容如下（供参考）：
1）造型前一般应做好以下准备工作：(www.xing528.com)
①造型前应了解、熟悉铸件的图样和有关工艺文件。
②应检查模样，如果模样有破损、残缺、裂纹、变形，或活块和定位销松紧不合适，或浇注系统模样不全、无定位装置等现象，则应修复后使用。
③应检查模板、坐标模板与模样上所刻定位线的编号是否相符和清楚，模样在木质模板上的定位是否准确可靠且尺寸偏差是否符合有关工艺规定，模板翘曲量不应大于1mm，木质模板与砂箱接触面不应大于1mm。
④应检查模板或模板框上的定位销和砂箱上的定位套孔的尺寸精度，超过允许的磨损量时应更换。
⑤应检查砂箱，如果砂箱定位销或定位套孔磨损超过极限偏差、箱把有裂纹、砂箱粘有大量干砂或金属液渣等均不能使用。
⑥造型机及其辅助设备应进行试运转，润滑应符合设备保养规定。
⑦应检查背砂、面砂或单一砂是否符合工艺要求。
⑧应检查所用的下芯定位夹具、样板等是否符合工艺要求。
⑨应检查冷铁、芯撑、垫片的质量，不允许有油、水、锈存在。
⑩应准备所需脱模剂和其他辅助材料及工具。
2）造型时应注意控制以下要点：
①造型前应将模样与模板对准定位线编号，并紧固牢靠，用煤油等分模剂擦拭模样。
②按工艺规定安放冷铁，冷铁表面应光滑、平整、无锈。
③需要放置特殊型砂时，也应按工艺规定的部位预先放好。
④填砂前应先将活块周围用砂塞实，吃砂量过大或深凹棱角处应放砂钩或钉子加固。
⑤浇冒口模样按工艺规定安放，保持垂直。
⑥按工艺规定需采用面砂时，面砂应均匀覆盖在模样及浇注系统模样上，紧实后的厚度应为15～45mm。
⑦扎气眼每100mm×100mm应不少于两个，气眼针直径应为ϕ4～ϕ8mm，扎入深度应离模样表面15～30mm，暗冒口顶部应扎气眼。
3）修型时应注意控制以下要点：
①应检查砂型硬度是否达到工艺规定的要求（一般为65～85硬度单位），如发现局部松软或破损处应用同类型砂修理补实。
②当砂型总体达不到硬度要求，或扒砂严重失去修型基准面的应报废。
③修型要求面平、线直、孔圆、角方、轮廓清晰，修型后的砂型应保持原来的几何形状，尺寸与模样相同。
④为提高砂型强度，在必要的部位如浇注系统附近、易粘砂处、深肋部位及大面积损坏处应允许插钉加固，加工面和芯头处应插暗钉。
⑤应按工艺规定作出通气道和砂芯紧固孔，凡需露出的通气孔均应露出。
⑥湿装砂芯时其四周缝隙应修补平整，并应加固。
⑦修型完毕后，对于需要烘干的砂型，应均匀涂刷涂料。
⑧修型完毕后，对于重要件，应有打印标志，标明浇注要求。
⑨砂型叠放时，四角垫铁应垫平，高度应符合工艺规定。
4）下芯时应注意控制以下要点：
①应检查砂芯质量，不允许将有缺陷的砂芯下入型内。
②应检查砂型质量，发现有干砂块、夹杂物等应采取措施解决。
③应按顺序下芯，重要件应用样板控制砂芯的位置，并安放要牢固。
④需要下芯撑、垫片时，其位置和数量应保证符合工艺要求。
⑤按工艺要求，应使砂型与砂芯的通气道畅通。
⑥应堵塞好芯头与芯座等的间隙，防止跑金属液。
5）合型时应注意控制以下要点：
①应检查铸型质量，如发现砂芯偏移、芯撑漏放、型内有散砂时，应采取措施解决。
②合型前应检查砂芯的位置，以保证铸件壁厚。
③干型合型时温度不得大于60℃。
④合箱时应以导向销为准，对正平稳操作。
⑤应按工艺要求放置浇口杯和冒口圈等。
⑥合箱后的铸型应按工艺规定的地点放置等待浇注。
6）压箱或紧固时应注意控制以下要点：
①放压铁前应控制上箱砂面高度。
②压铁机械手应调整准确，不得压偏、刮砂或碰坏浇口杯。
③压铁总质量应为铸型中金属液总质量的3～5倍。
④采用箱卡子或其他装置紧固时用力应均匀，先紧固铸型后拔合箱销，防止砂型错位和翘起。
7）质量检查频次一般如下：
①逐型检查砂型质量。
②逐批抽查砂型硬度。
③逐个检查砂芯位置准确性。
④适当抽查铸型是否有错误。
（10）震实机械造型与合箱的工艺规范 震实机械系指翻台式、顶杆式震实造型机，其造型与合箱的工艺规范，除可参照机器造型与合箱通用工艺规范外，还应注意控制以下要点（供参考）：
①造型前还应按工位分工检查生产线上的设备是否正常，主要包括造型机震实起模机构、气吊气动推杆、落砂机构、铸工输送小车、回砂输送带等。
②造型前还应检查模板与模板框（或工作台）安装是否牢固（造型时不允许有相对运动），模板与模板框高度是否基本一致，通常允许模板低于模板框不大于0.5mm。
③造上型时应扶正直浇道，并在震实的同时塞紧直浇道四周，震实后补充、刮平，保持砂型面与箱口齐平。
④放背砂应适量，边震实边刮平，四角处应有足够的砂和均匀的紧实度。
⑤下砂型震实后供补压用的留砂层厚度一般应为20～40mm。
⑥下箱翻箱应平稳，防止冲击和震动，压实时必须把所留压砂层压掉才能起模，防止挤箱。
（11）震压机械脱箱造型与合箱的工艺规范 震压机械（如Z114等类型的造型机）脱箱造型与合箱的工艺规范，除可参照机器造型与合型通用工艺规范外，还应注意控制以下要点（供参考）：
①造型前还应检查造型机的震实、压实、起模等各部分动作是否有故障，只有在完全正常的情况下方可进行造型。
②造型前还应检查砂箱、模板、压砂板、弹簧直浇道是否配套好用。
③造型时，背砂应一次放足并填满四角处，上、下箱震实和压实后，型砂一般不应低于箱口10mm。
④翻箱时不应有很大的震动，同时右膝不要直接碰在震动阀门上，以防出事故。
⑤砂箱应完全脱离砂型后才能翻转，以免碰坏砂型或造成错箱。
⑥砂型移到铸工输送小车（或浇注地）上时，操作应平稳，不许靠在身上，以防错箱。
⑦套箱前，应检查套箱质量，四个壁是否灵活好用，四个壁是否完全接触砂型。
⑧套箱时，应平稳准确、套紧，防止错箱及跑火。
（12）射压、高压、微震造型线造型与合箱的工艺规范 射压、高压、微震造型线使用的是射压、高压、微震造型机，其造型与合箱的工艺规范除可参照机器造型与合箱的通用工艺规范外，还应注意以下要点（供参考）：
1）造型前应注意控制以下要点：
①按工位分工检查造型线上的设备是否正常，主要包括各液压缸的油标、主机的加砂、震实、压实、起模机构、出箱、翻箱、合箱机构、落砂机构、铸工输送小车和回砂带等。
②检查模板与模板框（或工作台）安装应牢固，如有松动，紧固后再用。
③模板与模板框安装后的高度允差各厂可自行做出规定。
2）造型时应注意控制以下要点：
①预热模板，使其温度上升到规定的温度。
②高压造型的压射比压控制在0.6～1MPa内。
③多触头高压造型机的小触头不得缺少，并根据生产需要适当调整高度。
3）出箱、修整、下芯时应注意控制以下要点：
①润滑和调整出箱夹紧机构，出箱时防止撞击。
②及时调整或更换刮砂板，以保证刮箱符合工艺要求。
③根据工艺需要，设置直浇口、冒口、通气孔，并去除浮砂，修饰光滑。
（13）批砂机造型与合箱的工艺规范 抛砂机造型与合箱的工艺规范除可参照机器造型与合箱的通用工艺规范外，还应注意以下要点（供参考）：
1）造型前应注意控制以下要点：
①检查抛砂机运行是否正常，如润滑部位是否润滑良好，油路或盛油部位有无渗漏，易磨损件（砂碗、扩板）是否符合工艺要求。
②检查、清除抛砂机工作区的障碍物。
③其他准备按手工造型工艺规范进行。
2）造型时应注意控制以下要点：
①放置浇注系统、冒口模样时，应填入少量型砂手工捣实，使其固定在正确的位置。
②用面砂培好模样，并规定出一定的厚度。
③凸台和活块部位，应用手工或风动工具捣实，保证紧实度，防止活块偏移。
④在砂箱边角及不易抛到处，用手工或风动工具先捣实。
⑤抛砂时使抛砂头依一定回转路线匀速前进，逐渐填满，以保证紧实度均匀。
⑥其他造型要求可按手工造型工艺规范规定。
（14）粘土砂手工制芯的工艺规范 粘土砂手工制芯的工艺规范，要点如下（供参考）：
1）制芯前一般应做好以下准备工作：
①新制砂芯应首先了解其工艺特点和要求，以确定主要操作方法。
②应检查芯盒是否符合工艺要求，如果芯盒过于单薄或破损、芯盒个别部分因勾砂而不能起出、活块数量不全、安放不牢或倾斜量大、吊块定位不准、内腔缺棱少角或凸凹不平或变形裂纹影响铸造精度、活块与活块或活块与芯框配合不当不能脱落自如、芯盒标记（如芯盒编号、出气方向、吊襻位置、芯头、砂芯在砂型中的紧固方法、应修出的圆角位置等）不全或不正确时，应修好芯盒后方能使用。
③应检查芯骨是否符合工艺要求，数量是否足够，如果芯骨刚性和强度不够难以支持整个砂芯重力、吃砂量太小妨碍铸件正常收缩（芯骨吃砂量应按表4-41控制）、影响填砂舂实和正常透气、吊攀位置不当、芯骨伸入芯头部分的长度太短不能支承砂芯时，芯骨都不能使用。
④应检查芯砂是否符合工艺要求。
⑤应检查冷铁尺寸和使用次数是否符合工艺规定，表面是否光滑平整，有无油污和锈蚀。
⑥检查烘芯板、样板、刮砂板是否符合要求。
表4-41 芯骨吃砂量（供参考） （单位：mm）
注：易开裂铸件芯骨的吃砂量可参照本表适当放大。
2）制芯时应注意控制以下要点：
①填砂前应将芯盒垫平放稳，并将芯盒框内和活块周围清理干净。
②填砂时活块和凸台部分应紧实和插钉加固，每次填砂高度100～200mm。
③芯骨在放入前应刷泥浆水，当砂芯高于500mm，而芯骨齿朝上放时，齿之间应用铁丝缠牢以免砂芯变形。
④在砂芯薄弱处或复杂砂芯中芯骨无法伸到的地方，应埋入铁钩、辅助芯骨或铁钉局部加固，必要时应与主芯骨紧固在一起。
⑤长圆形砂芯的芯骨位置应力求适中，并伸入芯头2/3处。
⑥砂芯的通气道应符合工艺要求，大砂芯中间需放炉渣、焦炭或其他通气物，通气物的吃砂量应为50～200mm。
⑦当填砂面为工作表面时，应做出圆角并插钉子加固，修理平整，刷上涂料。
⑧当填砂面不平时，必须用托架或芯砂垫平。
⑨舂砂时不允许用风舂子撞击芯盒边缘、芯盒壁或突出部分，舂砂必须紧实，活块下面、凹槽、窄沟等不易舂实处，应先用手工舂紧。
⑩在芯盒内用耐火砖作浇道或拉肋时，接缝要塞好，周围要舂紧，砂芯的反水道处要用面砂。
⑪如砂芯需放置外冷铁则应按工艺和铸件的要求放置，外冷铁间距要小于冷铁长度，肋板两侧的外冷铁应交叉排列。
⑫在舂砂面上卧凸台或棋子时位置应准确。
⑬挖吊襻必须位置准确，其大小应保证挂钩方便。
⑭干燥板不平时，必须在上面铺一层砂子，工作面朝下时要铺一层报纸，使用无透气孔的干燥板时，砂芯必须垫起干燥或干燥后翻转回窑。
3）修芯时应注意控制以下要点：
①拆卸芯盒时，必须用木块垫在芯盒上敲打，防止芯盒损坏。
②拆卸芯盒后应仔细检查活块和外冷铁的位置，如有偏移，要进行校正，芯盒要及时对好。
③应仔细检查砂芯各部分的紧实度，损坏、掉砂和松软之处应刷上泥浆水或水玻璃，用同类砂修补，受金属液冲击部位应插钉加固，砂芯有分层时应刮松砂子重新捣实修平并用铁钉加固。
④应按工艺和铸件要求打圆角和割肋，但砂芯头不应作过多的修整，以免变形。
⑤应根据铸件的要求插打子，一般钉子间距小于100mm×100mm，上镁砂膏的砂芯钉子间距应小于80mm×80mm，凡受金属液冲击处、内浇道附近、活块附近及凸出的砂胎处钉子要密一些。
⑥砂芯的工作面和浇注系统应普遍刷涂一次，重要部位应刷涂两次，刷涂料应平整均匀，无堆积、流挂和漏涂现象，要求棱角清晰，表面光洁。
4）砂芯组合时应注意控制以下要点：
①在大芯上湿装小芯时，不得任意磨削其结合面，且应将两结合面之一刷上粘土浆并将两者压配合适，用砂子挤紧，将对合缝修平，并联通出气道。
②两半砂芯的组合在干燥后进行，组合时要保证砂芯的形状和尺寸，气道要畅通，接缝处吻合要紧密，连结要牢固，缝隙要塞严、抹死、刷以涂料，进行烘干。
③对于工作面朝下的砂芯组合，必须在翻转前进行检修并刷第二遍涂料。
④对于多片砂芯组合，应选择形状简单、有大平面或大芯头的一片砂芯作基准开始组合，结合面应平整，涂上泥浆，然后对准压紧，并用规定的样板校正。
⑤组合砂芯应将对合缝修补平，受金属液冲击的对合缝应该用粘土、白铅粉、纸浆液的混合料挤入修理，其他对合缝可以用普通涂料膏修理，对合缝如有大于5mm的裂纹应加以适当扩大后再用同类芯砂修理。
⑥砂芯组合以后，除已刷过二遍涂料的地方以外，均应再普遍刷涂料一次，并按工艺规定进行第二次烘干。
⑦干燥后放置过久的砂芯，必须重新回窑，回窑后应检查砂芯的强度，失去强度的不能使用。
（15）机器制芯的工艺规范 机器制芯主要有各类造芯机或射芯机制芯。机器制芯的工艺过程：撒分型粉→填入芯砂→初步震实→安放芯骨、通气针（或者蜡线）→填入芯砂→震实→补充打实→刮去余砂→扎通气眼→放烘干板→夹紧烘干板→拔出通气针→翻转180°→起出芯盒→取出活块→检查修整
机器制芯的工艺规范要点如下（供参考）：
1）制芯前一般应做好以下准备工作：
①应检查造芯机各部分动作是否正常，确定无任何故障方可进行使用。
②应检查芯盒与底板是否固定牢固，制芯时不应有相对运动。
③应检查芯盒、活块是否齐全完好。
④应检查冷铁、芯骨、芯撑和垫片的数量、规格是否备齐。
⑤应检查其他辅助设备是否齐全好用。
2）制芯时应注意控制以下要点：
①填砂前应将芯盒内腔吹干净，活块下面不能有砂子垫起，并视工作情况，芯盒内应适当喷刷柴油，喷刷后芯盒要吹干净，以保证容易起芯。
②填砂时，应先放部分芯砂将凹陷及棱角处塞紧，并按工艺要求正确安放芯骨及通气棒（气孔针）。
③填砂震击紧实时，应注意各部位的紧实要均匀，特别应注意砂芯较薄部位和棱角处的紧实度。
④起模前应将填砂面用捣固机紧实刮平，并应选用平整的烘干板，轻拿轻放。
⑤起模时芯盒翻转和起模的操作均应平稳准确。
⑥芯盒复位前应清除震击台上的砂子。
⑦活块放回芯盒窝座时应准确让其自由落下，不准硬性敲打。
⑧搬运和放置砂芯要小心，不能振动和碰坏。
3）修芯时应注意控制以下要点：
①应备好各类砂芯修补材料。
②砂芯松软及损坏部分应修好，不能保证铸件质量的砂芯应报废。
③砂芯毛边应用刀片或砂棒刮平，刮去的毛边处不允许低于砂芯原有表面。
④砂芯表面不影响质量的细小裂纹（系指烘干后）应用石墨膏或其他修芯材料涂抹，但不能高于砂芯表面，并且要抹得光洁。
⑤无芯骨的砂芯如有裂纹，是否予以修补应遵照本厂的砂芯质量标准酌情处理。
⑥砂芯定位点以及芯头在修补时都必须严格，并保证几何形状和尺寸的准确。
⑦冷铁与砂芯间之缝隙应用修补材料抹平。
⑧砂芯突出易损坏部位，应插入铁钉加固，但钉帽不得高于砂芯表面。
⑨通气道不允许缺少，并且应通畅，位置应正确，不允许露出表面或离表面小于2mm，对于工艺上所规定的通气道口需要堵死的必须堵塞好。
4）刷涂料时应注意控制以下要点：
①涂料厚薄应均匀，砂芯表面不应出现溢流。
②芯头和砂芯定位部分工艺上不要涂料的地方，不允许刷涂料。
③砂芯刷涂料后应烘干，涂料部分应有足够的表面强度。
5）砂芯存放时应注意控制以下要点：
①在大量流水生产中，为了保证生产的不间断，砂芯的正常储备量应满足生产的用量，并且每天需倒库，即存放入新的砂芯，运走老的砂芯，保证砂芯储存期不超过规定。
②当生产不平衡时，应允许暂行规定，但应由检查部门负责监督执行。
③湿芯应满足当日用量，干芯应有储存期限规定，过期者允许二次烘干，否则应一律报废。
（16）热芯盒制芯的工艺规范 热芯盒制芯的工艺规范要点如下（供参考）：
1）制芯前一般应做好以下准备工作：
①应清除热芯盒射芯机及其工装上的一切障碍物，并检查设备工装是否正常。
②应备齐所用的各种工具。
③应预热芯盒和加热板，使芯盒和加热板均匀地升到工作温度。
④应检查所用热芯盒砂是否符合技术要求。
2）制芯时应注意控制以下要点：
①芯盒内喷涂脱模剂，在满足取芯性能的前提下应尽量少用。
②射芯时射斗内的芯砂加入射芯腔内，上升工作台，吹射用的压缩空气应经脱湿处理，严格控制射砂压力和射砂时间，其压力宜为480～690kPa，在保证砂芯有足够紧实度的条件下尽量降低吹射气体的压力。
③掌握好砂芯的硬化温度、硬化时间和硬化层厚度：砂芯的硬化温度取决于选用的树脂及固化剂，一般芯盒的加热温度为200～260℃；砂芯的硬化时间取决于砂芯截面厚度，砂芯表面的强度足以承受顶杆的作用时即可出芯，应及时打开芯盒，砂芯脱开芯盒后可借助于芯子的余热和树脂硬化放出少量的热继续硬化，因此硬化时间可控制在砂芯完整顶出不变形且冷却后内部无未硬化的芯砂即可。
3）修芯时应注意控制以下要点：
①应磨去砂芯的披缝和对口处多余的部分。
②修补处应抹得光滑平整。
③修补后的砂芯应符合原几何形状。
④有裂纹、变形的砂芯应报废。
（17）三乙胺气硬冷芯盒制芯法制芯的工艺规范 三乙胺气硬冷芯盒法制芯的工艺规范要点如下（供参考）：
1）制芯前一般应做好以下准备工作：
①检查芯砂质量是否符合技术要求。
②检查原砂、载送气体、用空气冲净等是否充分干燥。
③检查专用冷芯盒制芯机、供气系统以及其他加热气体装置等是否正常，在无任何故障时方可使用。
④理想的工作环境温度应是15～25℃。
2）制芯时应注意控制以下要点：
①液态三乙胺经一套专门的供气系统稳定地提供一定浓度和压力的蒸汽，然后再将其与载体气体（氮）混合作为硬化气，当芯盒射砂后，硬化气经脱湿的压缩空气管道导入芯盒中。
②三乙胺的吹入量应根据砂芯的大小和复杂程度而定，厚大的砂芯为2mL/kg，较薄、复杂的砂芯可高于10mL/kg；三乙胺的压强宜先低后高，范围为0～0.2MPa；吹气时间根据吹胺量而定，一般为3～5.5mL/s，在硬化不良的情况下可适当延长吹胺硬化时间。
③硬化结束后，用干燥的空气冲净残留的三乙胺气体，空气的压强为0.4～0.6MPa，空气一般也加热至40℃左右。
④砂芯取出后，砂芯不要存放在潮湿的环境中，以免砂芯强度下降。
3）修芯时的注意事项参见粘土砂手工制芯和热芯盒制芯的修芯注意事项。
（18）SO2气硬冷芯盒法制芯的工艺规范 SO2气硬冷芯盒法制芯的工艺规范要点如下（供参考）：
1）制芯前应做好以下准备工作：
①检查芯砂质量是否符合技术要求。
②检查吹气硬化系统、专用制芯设备以及加热装置等是否正常。
③检查芯盒等密封装置是否十分可靠，芯盒积垢是否清洗干净。
2）制芯时应注意控制以下要点：
①大批量生产时应按照以下规定操作：
a.使用具有吹气硬化系统的专用制芯设备，将芯砂射入芯盒后，吹入SO2气体，硬化气体的压力应以克服管路系统及树脂砂的阻力为准，一般可为150～200kPa。
b.吹入时间根据砂芯的大小和复杂程度而定，约需1s（每硬化1t芯砂约消耗4kg的SO2）。SO2的需要量是一定的，吹向型砂的SO2是与有机过氧化物MEKP所带入的[O]反应而起作用的。吹气不足时，树脂砂硬化不充分，但过量的SO2不仅浪费，还会增加环境净化负担。
c.吹SO2后，应吹干燥微热的洁净空气清除砂粒间及管道中残存的SO2气（约10s），将有助于树脂砂的进一步硬化。
②小批量、单件及大砂芯（100kg）的生产时应按以下要点操作：
a.用一间密闭的气硬室，将砂芯紧实成型后置于此室内，先抽出部分空气造成负压，再向室内吹入SO2气体1～2s。
b.最后用干燥微热的洁净空气清除残留的SO2气体，这个过程约需15s。
c.SO2法用作球铁的砂芯时，为防止浇注时铸件从砂芯表面吸硫，应在砂芯表面施涂一层水基石墨涂料。
3）修芯时的注意事项参见粘土砂手工制芯和热芯盒制芯的修芯注意事项。
（19）壳型工艺制芯（型）的工艺规范 壳型工艺制芯（型）的工艺规范要点如下（供参考）：
1）制芯（型）前一般应做好以下准备工作：
①检查所用的壳型砂是否符合技术要求。
②准备好修芯材料及工具。
③检查设备各部分动作是否正常、准确，是否符合工艺要求。若发现误差及时调整。
④检查芯盒有无缺损，合模后检查芯盒，消除合模不严现象。
⑤检查芯盒温度，并将温度调整到工艺要求的范围内。
2）制芯（型）时应注意控制以下要点：
①壳芯是在专门的壳芯机上制造的，较多地采用吹射方式将砂料送入芯盒（制造壳型一般用翻斗法，使砂粒借重力落到已预热的模板上）。
②芯盒或模板的预热温度可以为230～290℃，最好为245～275℃，用铝质模具时，其温度不宜超过260℃。
③壳芯机制芯时，应按以下规定操作：
a.芯盒内喷涂脱模剂。
b.往砂斗内加少量砂。一般砂量深度距射砂口有一定要求。加砂过多则壳芯易产生缩脖，过少易使壳芯吹不成。
c.每个壳芯制造工艺过程为吹砂，结壳、摇摆、烘烤、中间加砂、顶出壳芯等，这些过程所用的时间，还必须根据不同的壳芯来选择合理的吹制工艺，通常可参考表4-42进行控制。
表4-42 壳芯制造工艺过程控制（供参考）
3）修芯（型）时应注意控制以下要点：
①检查壳芯外观质量与几何形状。
②修整与刮净壳芯分型面及射砂口毛边。
③磨平壳芯通气塞压出钉突出部位，不允许超过砂芯表面。
④下列壳芯不允许修理，必须报废：
a.壳芯出现裂纹缺陷。
b.壳芯出现明显疏松现象，疏松面积超过20mm×20mm，且疏松深度超过1mm。
c.壳芯出现严重错边与缩脖现象，且无法修补成原几何形状。
d.壳芯出现脱壳现象，使壳芯过薄而不能使用。
4）壳芯入库时应注意控制以下要点：
①入库必须再次检查壳芯质量。
②运输、搬运时必须小心，做到轻拿轻放，以不损坏砂芯为原则。
③壳芯必须摆放整齐。
（20）室式燃料烘干炉砂型（芯）烘干的工艺规范 室式燃料烘干炉是以煤、煤气或油为燃料的周期作业烘干炉。它具有结构简单、装载量大、适应性强等优点，适用于单件小批量生产的以粘土为粘结剂的砂型（芯）及油类粘结剂砂芯的烘干，也适用于其他粘结剂的砂型（芯）的烘干。
室式燃料烘干炉砂型（芯）烘干工艺规范要点如下：
1）烘干前一般应做好以下准备工作：
①对烘干炉进行检查，应做到：
a.炉衬无裂纹、倒榻等损坏现象，炉内无异物。
b.炉门启闭灵活、不变形。
c.火道、烟道畅通。
d.管路、阀门、加热器和喷油嘴不漏油、不漏气。
e.阀门启闭灵活、测温装置准确可靠，通风机送转正常。
f.燃烧室、炉栅、火门等完好无损。
g.台车牢固可靠，车轮运转灵活平稳，润滑部位定期注油。
h.以车构架及垫铁等要求平直，不允许有严重弯扭。
②准备好烘炉足够的燃料及有关的加热工具，工具应摆放整齐。
③烘烤油类粘结剂砂芯时，应先预热炉膛达到装炉温度。
2）装炉时应注意控制以下要点：
①每炉应装入烘干规范相近的砂型（芯），尽量将砂型（芯）分别烘烤。
②凡需烘干的砂型（芯）都必须经中间检查合格，方许装炉。大中件以及重要件应在砂型（芯）上加盖中间检查员或操作者的适当标记。
③砂型（芯）在台车上安放的位置应避开火口，同类型的砂型（芯）最好放在同一温度部位。厚大的、形状简单的砂型（芯）置于炉温较高处，反之则置于炉温较低处。
④装炉时做到轻取、轻放，防止碰撞，不得伸出车外。凡损坏、塌陷、变形者应在修复合格后再行装炉。
⑤放在台车上的砂型（芯），必须平稳垫实，以防翘曲变形。
⑥装入烘炉中的砂型（芯）与炉顶及四壁之间间距离应不小于250mm，砂型（芯）相互间也要求保持适当间隙，其规定见表4-43。
⑦装好后应进行全面检查，合格后方准入炉。
表4-43 烘炉中砂型（芯）相互之间间隙（供参考）
3）进炉时应注意控制以下要点：
①台车进炉前应清除台车所经通道上的障碍物。
②台车运行必须平稳，防止振动、冲撞，损伤砂型（砂芯）。
③台车进炉后，关闭炉门。
4）烘烤应注意控制以下要点：
①炉门关闭后，按工艺规范要求（见表4-44～表4-47）进行工作。
②点火前，要打开烟道闸门，打开鼓风机吹3～4min，清除炉内剩余煤气和灰渣。
③煤气炉应先点燃引火管再逐渐开启煤气闸门，煤气管发火后再进行送风。煤炉的引火要使燃烧均匀。待燃料燃烧后，在闸门关闭状态下开鼓风机，逐步打开闸门、加大风量。
④烘烤过程中，严格控制燃料加入量、鼓风量、鼓风时间和烟道闸门开启程度，以达到工艺规范要求。
⑤烟道闸门的开启程度应根据砂型（砂芯）的粘结剂品种及烘干阶段，参照表4-48选取。
⑥烘干期间应随时观察燃烧及温度情况，注意调整燃料和空气用量。
⑦煤气炉停止燃烧时应先关煤气阀，后关鼓风机，顺序绝对不可颠倒，以防爆炸。
⑧随炉冷却结束，开启炉门平稳移出台车。
⑨在烘砂型（芯）过程中，要做好炉温和时间记录。
表4-44 不同粘结剂砂型（芯）烘干工艺规范（供参考）
表4-45 采用室式燃煤烘干炉的油类粘结剂砂芯烘干工艺规范（供参考）
表4-46 采用室式燃煤烘干炉的粘土砂芯的烘干工艺规范（供参考）
表4-47 采用室式燃煤烘干炉的粘土砂型的烘干工艺规范（供参考）
表4-48 烟道闸门开启程度的要求（供参考）
5）卸砂型（芯）应注意控制以下要点：
①出炉的砂型（芯）需经自然冷却半小时后，才可用风机吹风加速冷却。
②按规定位置放置砂型（芯）和烘干器，并做到轻取、轻放、严禁冲撞。烘干器要堆放整齐，防止倒塌。
③出炉的砂型（芯）应严格按照标准检查烘干质量，并做好记录，如烘干不足允许回烘一次。
④干燥后的砂型（芯）不得同其他炉次的砂型（芯）混杂，经烘干的砂型停放36h以上，砂芯停放24h以上，均应再进行表面干燥或回炉烘烤。
（21）室式电阻烘干炉砂芯烘干的工艺规范 室式电阻烘干炉是以电为热源，以电阻丝（或板）为加热元件的周期性作业的烘干炉。室式电阻炉按加热元件的型式不同，可分为普通电阻烘干炉和远红外线电阻烘干炉，具有结构简单、温度均匀、操作方便等优点，适用于单件小批或成批生产的中、小型油类粘结剂砂芯的烘干。
室式电阻烘干炉砂芯烘干的工艺规范要点如下：
1）烘干前一般应做好以下准备工作：
①对烘干炉进行检查，应做到：
a.炉衬无裂纹、倒塌等损坏现象，炉内无异物。
b.炉门启闭灵活、不变形。
c.烟道畅通，烟道闸门启闭灵活。
d.加热元件、电器装置通电良好，安全可靠。
e.台车牢固可靠，车轮运转灵活平稳。
f.测温装置准确可靠。
②砂芯装炉前，烘干炉应先通电，预热炉膛，到达规定炉温后，切断加热电源。
2）装炉时应注意控制以下要点：
①检查砂芯，凡外观不合格的砂芯不得装炉。
②砂芯在台车上按放的位置，应根据砂芯壁厚、形状及大小加以选择。其原则是：厚大的、形状简单的砂芯置于炉温较高处，反之则置于炉温较低处。
③装砂芯时做到轻取、轻放、防止碰撞，不得伸出车外。
④放在台车上的砂芯，必须平稳可靠，砂芯间应留有适当的间隙。
3）进炉时应注意控制：
①台车进炉前，应清除台车所经通道上的障碍物。
②台车运行时必须平稳，防止振动、冲撞、损伤砂芯。
③台车进炉后，关闭炉门。
4）烘烤时应注意控制以下要点：
①炉门关闭后，接通烘干炉加热电源，按烘干工艺规范（见表4-49）升温。
表4-49 用室式电阻烘干炉烘干油类粘结剂砂芯的工艺规范（供参考）
②炉温上升到保温温度后，应随时注意炉温变化情况，并予以调节，以确保炉温达到工艺要求。
③在烘干过程中，根据确定的升温速度及保温温度、出炉温度，调节烟道闸门开启程度。
④完成保温阶段后，即切断烘干炉加热电源，按烘干工艺规范随炉冷却。
⑤随炉冷却结束，即可开启炉门，平稳移出台车。
⑥在烘芯过程中，要做好炉温和时间记录。
5）卸芯时应注意控制以下要点：
①出炉的砂芯需经自然冷却半小时后，才可用风机吹风加速冷却。
②卸芯时应按规定位置存放砂芯和烘干器，并做到轻取、轻放、严禁冲撞。烘干器要堆放整齐，防止倒塌。
③出炉砂芯应严格按照标准检查烘干质量，并做好记录。如果烘干不足，允许回烘一次。
（22）立式燃料烘干炉砂芯烘干的工艺规范 立式燃料烘干炉是以燃油（柴油、重油）或燃煤气的连续作业的垂直循环运行的烘干炉。它具有烘干工艺稳定、易控制、热能损耗小、占地面积小及生产率高等优点，适用于成批大量生产的中、小型油类粘结剂砂芯的烘干。
立式燃料烘干炉砂芯烘干的工艺规范要点如下：
1）烘干前一般应做好以下准备工作：
①对烘干炉进行检查，应做到：
a.传动机构及吊篮架运行正常可靠。
b.反射板的位置符合要求。
c.烟道畅通，烟道闸板启闭灵活，并将其调节在1/3～1/2开的位置。
d.燃油（或煤气）和空气输送系统及仪表完好、准确。
e.烧嘴工作正常，燃油（或煤气）阀门处于关闭位置。
f.燃油（或煤气）及空气压力符合要求。
g.测温装置准确可靠。
②以煤气为燃料的立式烘干炉，在点火前应先打开集水器，放除煤气管内的积水。
③以重油为燃料的立式烘干炉，点火前应将重油加热至80℃左右。
④清除烘干炉四周易燃、易爆物品及其他杂物。
⑤准备好引火用具及材料。
2）点火时应注意控制以下要点：
①分别打开燃油（或煤气）和空气总阀门。以燃油为燃料的立式烘干炉，点火前首先启动燃油油泵。以煤气为燃料的立式烘干炉，点火前应先打开空气总阀门使残留煤气通过发散管排气2～3min，并开动通风机5min，以排出炉内废气，防止发生爆炸。
②以油为燃料的立式烘干炉，点火时依次缓缓打开燃油管路阀、空气管路阀和烧嘴调节阀，然后打开窥视孔，把点燃的引火工具对准烧嘴点火，随后逐步开大燃油、空气和烧嘴阀门，调整至火焰正常。
③以煤气为燃料的立式烘干炉，点火时先点燃引火工具对准烧嘴，随即稍微打开煤气管阀进行点火，然后缓缓打开空气阀，调整至火焰正常。
④点火完毕，启动烘干炉通风机；
⑤若第一次点火不着，应立即关闭燃油（煤气）和空气阀门，开启动通风机，以排除炉内剩余的燃料，然后再行第二次点火，如遇烘干炉中途熄火，亦应照此办理；
⑥点火时，操作者头部不准贴近烘干炉窥视孔，以防火苗蹿出伤人。
3）装炉及烘烧时应注意控制以下要点：
①当炉温达到工艺规定温度（见表4-50），即可启动烘干炉传动机构，装载砂芯烘烤。
表4-50 用立式燃料烘干炉烘干油类粘结剂砂芯的工艺规范（供参考）
注：1.油类砂芯大小分类：体积＞35～100dm3的为大砂芯，体积为6～35dm3的为中砂芯，体积＜6dm3的为小砂芯。
2.烘干时间是指砂芯从进炉至出炉的时间。
②检查砂芯，凡外观不合格的砂芯不得装炉。
③砂芯在吊篮架上安放的位置，应根据砂芯壁厚、形状及大小加以选择，其原则是：厚大的、形状简单的砂芯置于炉温较高处（远离烧嘴一侧），反之则置于炉温较低处（靠近烧嘴一侧）。
④装砂芯时，应做到轻取、轻放、防止碰撞，并保证吊篮架平稳移动。
⑤砂芯烘干器在吊篮架上的安放必须平稳可靠，不得超出吊篮框架边缘。
⑥每个吊篮架的装载量不得超过规定量。
⑦在砂芯烘烧过程中，随时检查温度变化及砂芯烘干质量情况，并认真做好记录，发现异常立即采取措施予以调整。
⑧调整炉温方法是：提高炉温时，应先加大燃料阀，后调节空气阀；降低炉温时，应先减小燃料阀，后调节空气阀。
4）卸芯时应注意控制以下要点：
①出炉的砂芯需经自然冷却0.5h后，才可用风机吹风冷却。
②卸芯时，应按规定位置存放砂芯和烘干器，并做到轻取、轻放、严禁冲撞。烘干器要堆放整齐，防止倒塌。
③出炉砂芯应严格按照标准检查烘干质量，如果烘干不足允许回烘一次。
5）停炉时应注意控制以下要点：
①停炉时应首先熄火，熄火程序：
图4-21 铸造合金熔炼分类
a.以油为燃料的立式烘干炉：关闭燃油阀→关闭空气阀→关闭烧嘴调节阀→关闭燃油和空气总阀→关闭油阀。
b.以煤气为燃料的立式烘干炉：关闭空气阀→关闭煤气阀→关闭煤气和空气总阀。
②装有未烘砂芯的吊篮架到达最上一层反射板时，关闭烘干炉传动机构及通风机。
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