（一） 铸型输送机
在机械化流水线生产的铸造厂中，铸型输送机（见图1-97）曾经是造型工部应用广泛的机械化运输设备。人们用它将砂型从造型机经下芯、合箱、压铁、浇注、冷却最后送到落砂处。在有些情况下还利用它把空砂箱由落砂处送回到造型处。
图1-97 铸型输送机
1—小车台面；2—轨道；3—传动装置；4—冷却罩；5—通至造型机的滚子输送器；6—单轨；7—气吊；8—砂型；9—浇注台；10—浇包；11—浇注单轨；12—单轨；13—落砂架；14—皮带运输机 （或震动运输机）
为了不使铸型输送机的结构设计得过于复杂，通常它是在同一水平面上运行，但它们的路线形状可有不同的方案（见图1-98）。
图1-98 铸型输送机的基本几何图形
一般在生产中采用定型设计的铸型输送机，而按砂箱尺寸选择其规格。这样，在设计时只需确定其路线形状、长度和运行速度。
铸型输送机的长度取决于以下各工作段的长度（见图1-99）。
（1）造型段长度，与造型机的类型及布置有关。
（2）浇注段长度，一般为8～12m。
（3）冷却段长度，取决于铸件在砂箱内冷却所需的时间，可按下式计算：
式中 v——连续运行的铸型输送机的速度（m/min）；
t——铸件在砂箱内最长的冷却时间（min）。
图1-99 铸型输送机的长度分布
（4）落砂段长度，一般为6～12m。
连续运行的铸型输送机的速度可按下式计算：
式中 Q——每小时放在铸型输送机上的砂型数；
a——铸型输送机小车台面的节距（m）；
Z——每一小车台面放砂型数；(www.xing528.com)
η——装载系数（一般可取0.8，但自动线为1）。
以上讲的是连续运行的铸型输送机。如果铸型输送机是脉动式的 （见图1-100），则其前进的节拍应当和造型的节拍一致。例如，一条自动造型线上装有两台自动造型机，分别序造上型、下型，每30s造一个整砂型，则铸型输送机节拍亦为30s。设铸型输送机的小车节距为1.6m，每个小车上放一个铸型，在该造型线上所生产的铸件在砂箱内所需的最长冷却时间为40min，那么在冷却段上就需要有80个小车，其总长度应为128m。
图1-100 脉动式铸型输送机
1—输送小车；2—传动装置；3—定位装置；4—张紧装置；5—轨道系统
从以上的分析可见，冷却段的长度在造型线的总长度中占有很大的比例。
（二） 铸件在砂型内冷却时间的确定
铸件在砂型内的冷却时间对于铸件质量的影响是多方面的，诸如加工性能、硬度、几何形状、尺寸精度、某些铸件缺陷的产生。因此，确定铸件在砂型内的冷却时间是很重要的。一般冷却时间是以铸件最后凝固部分的时间来确定。确定冷却时间有以下三种不同方法。
（1）实测法，即用热电偶等仪器测试铸件有关部位的冷却曲线。
（2）数值模拟法，即利用计算机模拟铸件凝固过程。
（3）估算法，即计算出铸件上凝固得最慢的部分的模数M，然后利用图1-101所示的图，根据模数M 及落砂温度从图中找到所需的冷却时间t。
图1-101 根据铸件模数和落砂温度决定冷却时间
（三） 气动微震压实造型流水线
图1-102为一生产柴油发动机中小铸铁件的造型流水线。该线生产的铸件品种繁多，达200多种，重量在0.5～25kg范围内。不少铸件结构较复杂、砂芯较多。流水线上装有4台气动微震压实造型机，成对并列于铸型输送机之外。砂箱尺寸为800mm×500mm×180/150mm。每对造型机都配有落砂机、分箱机、回箱滚道、翻箱机 （将下箱翻转）、合箱机和落箱机等辅机，用边滚相连接构成流水线。合箱后的铸型放在铸造输送机上，经过压铁、浇注、冷却，直至落砂。
图1-102 气动微震压实造型线
1—落砂架；2—分箱机；3—回箱边滚道；4—下箱造型机；5—翻箱机；6—转向机构；7—上箱造型机；8—转向机构；9—合箱机；10—落箱机；11—压铁装置
（四） 采用封闭式环形铸型输送机的自动造型线
在20世纪60年代全自动造型线在铸造中得到应用之初，普遍采用封闭式环形铸型输送机。这是因为全自动造型线是由机械化造型线演变过来的。然而，封闭式环形铸型输送机在很多情况下存在车间面积利用率低的缺点。
图1-103为一条由2台多触头高压造型机组成的自动造型线，其中一台造型机做上型，另一台做下型。这种造型线的生产率最高可达240型/h （取决于砂箱尺寸的大小）。
图1-103 采用封闭式环形铸型输送机的自动化高压造型线
全自动造型线所用的铸型输送机大多为脉动式的。因为这样从铸型输送机上提取空的上、下砂箱及放置下型、合型等工序可在铸型输送机静止时进行，从而大大简化有关辅机的机械结构和控制系统。
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