超细晶粒硬质合金是由晶粒极小的WC颗粒和Co粒子构成，是一种高硬度、高强度兼备的硬质合金。普通硬质合金粒度为3～5μm，一般细晶粒硬质合金粒度为1.5μm左右，亚细晶粒硬质合金粒度为0.5～1μm，而超细晶粒硬质合金WC粒度在0.5μm以下。超细晶粒硬质合金过去多用于YG类合金（K类），近年来P类和M类合金也向晶粒细化的方向发展，这种硬质合金在细化碳化物颗粒的同时增加粘接相含量，钴的含量达到9%～15%，使粘接层保持一定厚度，与同样成分的普通硬质合金相比硬度可提高2HRA以上，抗弯强度可提高600～800MPa，硬度可达90～93HRA，抗弯强度可达2000～3500MPa以上，有的可达5000MPa。由于硬质相和粘接相的高度均匀分散，增加粘接面积，在提高硬质合金的硬度和耐磨性的同时，也提高抗弯强度、抗崩刃性和高温硬度。
超细晶粒硬质合金与普通晶粒硬质合金相比，主要特点如下：
1）超细晶粒硬质合金具有优异的力学性能和良好的切削性能。超细晶粒硬质合金适合制造小规格钻头、立铣刀和丝锥等通用刀具，其切削速度和刀具寿命大大超过高速钢。
2）提高了硬质合金的硬度、耐磨性、红硬性、抗弯强度和冲击韧度。试验指出：当WC晶粒的平均尺寸由5μm减少到1μm时，可使硬质合金的耐磨性提高10倍。因此，它适于加工铁基、镍基、钴基高温合金、钛基合金和耐热不锈钢以及各种喷涂焊、堆焊材料等高难加工材料。超细晶粒硬质合金有很高的切削刃强度，允许用低速切削（0.03～1.0m/s）、断续切削而不崩刃。
3）由于超细晶粒硬质合金晶粒细化，提高了刀具压制时的致密性和流动性，可以磨出非常锋利的刀刃（经仔细刃磨的切削刃钝圆半径为粗晶粒的2/5～1/2）、刀尖圆弧半径和更精密的刀具表面形状，当刀具采用较大的前角时，适用于小进给量和小背吃刀量的精细切削。(www.xing528.com)
国内部分细晶粒硬质合金的牌号和性能见表3-8。
表3-8 国内部分细晶粒硬质合金的牌号和性能
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