系统故障分析与处理方法

系统投入运行，经过一段时间的使用后会逐渐出现一些问题。掌握一些常见的故障分析和故障处理方法，对维护生产过程的正常运行具有重要的意义。下面简单介绍一些常见的故障判断和处理方法。

1.控制系统常见的故障

1）控制过程的控制质量变坏。

2）检测信号不准或仪表失灵。

3）控制阀控制不灵敏。

4）压缩机、大风机的输出管道喘振。

5）反应釜在工艺给定的温度下生产的产品质量不合格。

6）DCS现场控制站FCS工作不正常。

7）在现场操作站上运行软件时找不到网卡存在。

8）DCS执行器操作界面显示“红色通信故障”。

9）DCS执行器操作界面显示“红色模板故障”。

10）显示画面各检测点显示参数无规则乱跳等。

2.故障的简单判别及处理方法

在工艺生产过程出现故障时，首先判断是工艺问题还是仪表本身的问题，这是故障判别的关键。一般来讲主要通过下面几种方法来判断：

（1）记录曲线的比较(www.xing528.com)

1）记录曲线突变工艺变量的变化一般是比较缓慢的、有规律的。如果曲线突然变化到“最大”或“最小”两个极限位置上，则很可能是仪表的故障。

2）记录曲线突然大幅度变化。各个工艺变量之间往往是互相联系的，一个变量的大幅度变化一般总是引起其他变量的明显变化，如果其他变量无明显变化，则这个指示大幅度变化的仪表（或其附属元件）可能有故障。

3）记录曲线不变化（呈直线）。目前的仪表大多数很灵敏，工艺变量有一点变化都能有所反映。如果较长时间内记录曲线一直不动或原来的曲线突然变直线，就要考虑仪表有故障。这时，可以人为地改变一点工艺条件，看看仪表有无反应，如果无反应，则说明仪表有故障。

（2）控制室仪表与现场同位仪表比较

对控制室的仪表指示有怀疑时，可以去看现场的同位置（或相近位置）安装的仪表的指示值，两者的指示值应当相等或相近，如果差别很大，则仪表有故障。

（3）仪表同仪表之间比较

对一些重要的工艺变量，往往用两台仪表同时进行检测显示，如果两者不同时变化，或指示不同，则其中一台有故障。

3.典型问题的经验判断及处理方法

常见故障的发生原因及处理方法归纳如表5-5所示。

表5-5 故障的经验判断与处理

（续）