如何进行压力容器无损检测工作？

答：根据NB/T 47013—2015《承压设备无损检测》相关规定，对压力容器进行无损检测工作具体如下。

1）检测人员应按照TSG Z8002—2013《特种设备检验人员考核规则》进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的技术等级相应的无损检测工作。

2）压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24h后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加1次无损检测。

3）压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。

4）压力容器的对接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50%。

5）符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，必须进行全部射线或超声检测：a.GB 150—2011《压力容器》等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器；b.第三类压力容器；c.第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和贮存压力容器；d.设计压力大于5.0MPa的压力容器；e.设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉；f.设计选用焊缝系数为1.0的压力容器（无缝管制筒体除外）；g.疲劳分析设计的压力容器；h.采用电渣焊的压力容器；i.使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。(www.xing528.com)

6）压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下：a.压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测；b.压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测，如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为原无损检测比例的20%；c.对有无损检测要求的角接接头、T形接头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测；d.铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用磁粉检测；e.有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。

7）除上述第5）条规定之外的其他压力容器，其对接接头应做局部无损检测：a.局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的焊缝交叉部位及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接封头（不含先成形后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行100%无损检测。拼接补强圈的对接接头必须进行100%超声检测或射线检测，其合格级别与压力容器壳体相应的对接接头一致；b.拼接封头应在成形后进行无损检测，若成形前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再做无损检测；c.经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应进行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测；若仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。

8）现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应按有关标准规定进行局部表面无损检测，若发现裂纹等超标缺陷，则应按标准规定进行补充检测；若仍不合格，则应对该焊接接头做全部表面无损检测。

9）制造单位必须认真做好无损检测的原始记录，检测部位图应清晰、准确地反映实际检测的方位（如射线照相位置、编号、方向等），正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底片）或超声自动记录资料，保存期限不应少于7年；7年后若用户需要可转交用户保管。