生产过程中的质量管理方案设计及实施

任务目标：

知识目标：

（1）掌握产品的生产工艺流程；

（2）了解产品生产设备的操作规程；

（3）掌握质量控制点的设置方法并且掌握质量控制点的验收标准。

技能目标：

（1）能够制定产品的生产工艺；

（2）能够确定生产产品的主要设备，制定设备的操作规程；

（3）能够设置质量控制点，并且确定质量控制点的验收标准。

任务描述：

任务提出：

根据企业的具体情况（本任务中以办公桌产品为例，进行生产过程中的质量管理方案设计与实施）确定生产工艺流程，生产中主要设备的操作规程，主要工序的控制，工序控制点的验收标准。

任务分析：

首先根据企业生产的产品确定生产工艺流程，然后编制主要工序的工艺规程，最后设置主要工序控制点，并制定工序质量控制点的验收标准。

知识准备：

一、生产过程中的质量管理

将一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。工业产品在生产车间工艺加工全过程（即从投料开始到制成成品的整个制造过程）的质量管理称为制造过程的质量管理。产品在生产制造过程中，其质量高低要受到操作者、原材料、机器设备、方法、工具、环境等多种因素的影响，只有对这些因素实施有效控制，才能使产品质量达到质量标准。因此，生产制造过程质量管理的重点是保证形成一个能稳定生产合格产品的生产系统，变事后检验为事前控制。

1.制造过程的质量管理职能

生产制造是以经济的方法，按质、按量、按期、按工艺要求，生产出符合设计规范的产品并能稳定控制其质量的过程。生产制造的质量管理是实现设计意图、形成产品质量的重要环节，也是实现企业质量目标的重要保证。

（1）制造过程质量管理的含义

制造过程质量管理就是要建立一个控制状态（生产的正常状态）下的生产系统，以便能够稳定地、持续地生产符合设计质量的产品，并能够保证合格（符合规格标准）产品的连续性和再现性。

加强生产制造过程的质量管理是企业不容忽视的重要工作，其管理思路可概括为下列4条：

第一，质、量、期三位一体。按质、按量、按期完成计划是生产制造的首要任务，而完成这一任务的主要依据则是工艺标准、制造质量控制计划和生产作业计划，这三者必须事先协调、平衡，不可偏废。生产工艺无疑应是生产制造的法规，工艺管理乃是现场质量管理的主导。控制物流、组织均衡生产和文明生产则是开展现场质量管理的基本条件。所以，工艺与生产管理是制造过程质量管理的基础。

第二，按质量职能办事。企业必须明确各有关部门服务、生产现场的质量职能。各负其责，制造过程的质量管理通常以车间为主体，以工艺管理为主导，由检验部门进行执法，由设备、工装、计量、供应、生产、劳资、安全等部门分别履行其质量职能。质量管理部门负责协助企业领导分解落实各有关部门的质量职能，并对跨部门的质量管理活动进行协调，但不能替代任何专业管理部门具体实施其质量职能。

第三，点、线、面相结合。即对关键、特殊工序的重要质量特性和部位设立工序质量控制点，实行重点管理；对重要生产线以控制点为核心，连点成线建立重要生产线的现场质量控制系统；对所有工序均按生产工艺规定运用各种质量控制方法进行全面控制。

第四，预防和把关相结合并以预防为主。实现控制影响工序质量的各种因素，把质量隐患消除在发生不合格品之前称为预防；对产品和零部件实行严格的检验，防止不合格品流入下道工序或入库出厂，杜绝不合格产品出厂称为把关。提倡预防和把关结合，特别要强调以预防为主，防患于未然，做到既管工序因素，又管制造结果。

（2）制造过程的质量职能及活动

制造过程的质量职能是为了实现设计质量标准，保证制造出来的产品符合设计意图，加强对影响工序质量的各种因素的管理与控制，以便高质量、稳定和经济地生产制造出用户满意的产品。制造过程的质量职能主要体现在以下3个方面：

第一，严格贯彻执行制造质量控制计划。根据技术要求及制造质量控制计划，建立责任制，对影响工序质量的因素进行有效控制。

第二，保证工序质量处于控制状态。运用控制手段，找出产生质量问题的原因，采取纠正措施，使工序恢复到受控状态，以便保证产品质量稳定，符合制造质量控制计划规定的要求。

第三，有效地控制生产节拍和确保均衡生产。严格按期、按量组织生产，有效地控制生产节奏，维持正常的生产秩序。适时开展预防、协调活动，及时处理质量问题，以便均衡地完成生产任务。

制造过程的质量控制职能活动主要有以下几项：明确质量责任；合理组织生产；加强岗位培训；提供设备保障；保证物资供应；严肃工艺纪律；执行“三自一控”（自检、自分、自作标记、控制自检正确率）；控制关键工序；加强在制品管理；加强质量信息管理；组织文明生产；搞好技术文件与资料的管理；严格工艺更改控制；加强检查考核。

2.生产技术准备的质量管理

产品在制造之前，必须做好准备工作，这种准备工作也就是通常所说的生产技术准备工作。生产技术准备历来是产品制造阶段的一项重要的和丰富的工作内容，没有必要的和充分的生产技术准备就不能从根本上保证制造过程的质量，也就无法保证最终的产品质量。

生产技术准备是根据产品设计要求和生产规模，把材料、设备、工装、能源、测量技术、操作人员、专业技术人员与生产设备等资源系统地、合理地组织起来，明确规定生产制造方法和工艺过程正常进行，使产品的制造质量稳定地符合设计要求和控制标准的全部活动。生产技术准备工作是直接影响产品制造质量的主要的系统要素。

当产品设计定型之后，生产技术准备工作的质量对确保制造质量、提高工作效率、降低制造成本、增加经济效益将起到决定性的作用。尤其是在市场竞争机制下，新产品从开发设计到正式投产的周期越来越短，因此，如何在确保工艺准备质量的前提下缩短工艺准备的周期，已经成为十分重要的课题。生产技术准备质量管理主要内容如下：

（1）制订制造过程的质量控制计划

制订制造过程质量控制计划是指编制工艺技术文件，保证各生产作业按规定的方法和顺序在受控条件下进行。这里所指的受控条件包括对材料、生产设备、工艺方法、计算机软件、人员及有关的物资、通用设施和环境进行适当的控制，应以作业指导书（工艺规程）的形式规定各项作业或各道工序的具体内容。

为了对产品的制造质量实施有效控制，在产品批准投入批量生产之前，必须由工艺部门对生产制造过程的质量进行统筹安排，制订质量控制计划，以确保产品制造在受控的状态下进行。

制订制造过程的质量控制计划涉及工艺准备的各项职能活动，计划的内容视实际需要选择、确定。通常包括下列主要方面：

① 审查、研究产品制造的工艺性，确保生产过程的顺利进行。

② 确定工艺方法、工艺路线、工艺流程和计算机软件。

③ 选择与质量特性要求相适应的设备，配备必要的仪器、仪表、测量工具等。

④ 对采用的新材料、新工艺、新技术、新设备进行验证。

⑤ 设计、制造、验证专用工装、储运工具和辅助设备。

⑥ 确定产品的主要质量特性，制订工序质量控制计划。对关键工序、部位和环节实行重点控制，对于重点控制的质量特性设置工序质量控制点。编制必要的产品检验计划，明确检验程序、方法、手段、标准等。

⑦ 培训操作人员，对特殊工序的操作与验证人员进行资格培训、考核与认可。

⑧ 判定合格的材料消耗定额与工时定额。核算能源需要用量，分析其供应的安全性与可靠性。

⑨ 确定在产品形成适当阶段的合适的验证，对所有特性和要求明确接收标准。

⑩ 对零部件和产成品放行、交付和交付后的活动实施进行控制。

⑪ 研究改进制造过程质量和工序能力的措施和方法。

⑫ 确定和准备制造过程的质量记录图表、质量控制文件与质量检验规范等。

（2）验证工序能力

工序能力是体现工序质量保证能力的重要参数，是指工序能够稳定地生产出合格产品的能力，也即工序处于受控状态下的实际加工能力。

在制造过程中，工序是产品质量形成的基本环节，因此，在制订制造过程质量控制计划的基础上，需要对生产工序的实际加工能力是否符合产品规范进行验证，即验证工序能力。

第一，工序能力的验证要点。对产品质量有重大影响的、与产品或工序特性有关的作业，对这些作业进行适当控制，以保证有关的特性在技术条件允许的范围内，并在必要时进行及时调整。

第二，工序验证能力的内容包括：材料、设备以及计算机系统、软件、程序和人员。

第三，工序能力验证活动一般有三个层次。单工序验证：主要是对关键工序的工艺文件、工艺装备和生产设备进行验证；零部件单条生产线的验证：在单工序验证的基础上，对零部件全过程生产线进行验证，重点是该线的质量控制系统和组织生产方案规定的内容，以保证投产前后新产品零部件的质量水平；产品全部生产线的验证：是从全局出发，对产品的质量控制系统和组织生产方案进行验证，以确认其质量保证能力以及各生产线间的协调性。

当然，要保证工序能力稳定地符合产品规范的要求，除了验证之外，关键还在于控制，即进行工序质量控制。

（3）制定工艺文件

工艺文件是产品制造过程中用来指导工人操作的技术文件，是企业安排生产计划、实施生产调度、劳动组织、材料供应、设备管理、质量检验、工序控制的重要依据。

通常，工艺文件除工艺规程外，还有验证规程、工装图样、工时定额表、原材料消耗定额表等。此外，根据质量要求，为了进行重点控制，还应有工序质量控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、检验计划、检验指导书等。根据产品生产的需要，在可能的情况下还应该增加工艺评定书和技艺评定准则等必要的文件。当采用数控设备或计算机控制和测试时，还应编制和维护计算机软件，并使之成为受控工艺文件的组成部分。

工艺文件的形式有：工艺流程图、工艺过程卡、工艺文件卡、操作规程、工艺守则、检验卡、工艺路线等。采用何种形式的工艺文件，应视企业的产品类型、生产规模、生产方式特点而定。

（4）人员准备

一切事物中，人是最宝贵的。在产品的制造过程中，每个岗位上的每一个人都懂得应该做什么和如何去做这两件最基本的事情，那么产品质量就有了根本保证。

第一，操作人员的组织与培训。在新产品正式投产之前，必须对承担该产品生产的操作人员，特别是关键工序的操作人员进行培训。培训的内容包括：责任感方面的企业精神教育，必须掌握的工艺技术知识，产品的技术要求，技术要求和操作工序之间的关系，违反工艺设计规定的操作规程所产生的严重后果，预防缺陷和质量控制的方法等。

第二，操作人员的选择和配备。合理地使用人力资源也是企业科学管理的一项重要内容。企业要根据工艺设计对操作人员的要求以及工序的重要性，从工作责任心、考核的技术等级、实际操作能力等方面选择操作人员，并按生产岗位制定和执行配备计划。

第三，特殊工序操作人员的资格认定。对特殊工序（也称特种工艺）的操作人员，在新产品投产前必须进行培训，考试合格后取得工艺操作证书后才能上岗操作。

（5）物资和能源准备

中国有句古话：“兵马未动，粮草先行”，组织新产品生产就是一场战役，除了人员准备外，物资准备也是另一个重要的环节。

物资是指原材料、外购件、外协加工件等。企业根据工艺设计制订的材料消耗定额和市场预测以及用户订货的数据编制物资供应计划。对物资（外购物品）的采购要进行严格的质量控制，将外购货品按对产品质量影响的程度分类进行质量认定（如关键类、重要类、一般类）。对供方、分供方要进行必要的选择和管理。

企业产品生产所需要的能源（一般包括水、电、气、暖）就像人需要的空气一样，是绝对不可缺少的，企业进行能源准备，也是根据工艺设计所指定能源消耗定额和年产量来编制需求计划，其中降低能源消耗是质量管理的重点。

（6）机械装备准备

机械装备准备包括提供工艺生产设备和工艺装备两个方面的内容。一方面，企业要根据工艺设计要求、工艺加工方法和工艺参数等，设计或选择工艺生产设备。另一方面，企业要按工艺设计配备足够的工艺装备，即工艺加工所需的刃具、夹具、模具、量具、检具、辅助工具等，根据工艺装备系数合理确定工艺装备的品种、数量。

机械装备准备是组织产品投产的一项重要的物质基础，只有做好这项工作，才能从根本上保证产品的质量和数量。

（7）对加工环境的准备

生产技术准备的质量管理，除了上述各项工作之外，还应注意对加工环境（如辅助材料）的准备，使之有利于产品质量的提高。在对质量特性起重要作用的地方，应控制加工中使用的水、压缩空气和辅助材料等，并定期进行检查，以保证加工环境的稳定性。如果生产环境（如温度、湿度、光照度、清洁度等）对产品质量有重要影响时，则应规定一定的限度，并进行控制和检查。

3.基本制造过程的质量管理

基本制造过程的质量管理是指从材料进厂开始到形成最终产品的整个过程对产品质量的管理与控制，是产品质量形成的核心和关键的阶段，其质量职能是根据产品设计和工艺文件的规定以及制造质量控制计划的要求，对各种影响制造质量的因素实施控制，以确保生产制造出符合设计意图和规范质量，并满足用户或消费者要求的产品。

基本制造过程的质量管理的基本任务是：严格执行制造过程质量控制计划，实施制造过程中各个环节的质量保证，确保各工序处于受控状态，保证工序的质量水平；有效地控制生产节拍，及时处理各种质量问题，建立稳定地生产制造系统；严格贯彻设计意图和执行技术标准，均衡地按照规范和图样的要求组织生产，使产品达到质量标准。

基本制造过程的质量控制的主要环节包括以下几个方面：加强工艺管理，执行工艺规程或作业指导书的规定；加强预防，严格质量把关，强化过程检验；坚持文明生产和均衡生产；应用统计技术，掌握质量动态，开展失效模式及影响分析，减轻已识别的风险；加强不合格品的控制；建立产品标识，实施防误措施和可追溯性过程的控制（质量可追查性）；综合运用工序质量控制方法，建立健全工序质量控制点；验证状态的控制，规定并实施产品防护（包括标识、搬运、包装、贮存和保护）；制造过程的质量经济分析。

制造过程质量管理的内容主要涉及物资管理、设备管理、工序文件更改管理、工序质量控制点的设置、工序控制方法的运用、防误措施和质量可追查性7个方面。

（1）物资管理

物资（或物料）是企业生产资料的重要组成部分，是保证企业的生产经营活动顺利进行、达到预期目标的物质基础。根据质量管理的要求，企业生产制造过程物资管理的要点包括：

第一，在投产前确保所有的材料、外购零部件均应符合相应的规范和质量标准。不合格的不投料、不生产、不装配。因此，应有严格而又科学的进货检验。所谓严格，是指不合格品一律不准放过；所谓科学，是指检验方法必须科学。并且在确定检验数量时，要认真权衡成本对产品质量的影响。

第二，在生产过程中，注意物资（材料、毛坯、半成品、成品、工具等）的合理堆放和摆置，贮存期间应妥善保管，严禁发生磕碰、划伤、生锈、变质、混料等情况的发生，以保证各种物资的适用性。

第三，在物资流转过程中（整个生产制造过程的物流运动），应明确和保持物资的识别标识（如打号、印记等，现在设备、技术先进的企业常采用条码技术，即产品从设计到生产到销售都采用统一条码，有利于产品的识别），以确保其能够及时、快捷、顺利识别，并保持各种物资质量状况的可追溯性。

（2）机器设备管理

机器设备是工业企业生产的物质技术基础，是企业固定资产的重要组成部分。常言道：“工欲善其事，必先利其器”。从质量管理的角度看，设备质量的好坏直接影响产品的质量，加强质量管理，保持设备加工精度的稳定性，对于提高产品质量有着直接的意义。按照质量管理的要求，生产制造过程中设备管理的主要工作是：

第一，在使用前对所有的生产设备（包括机器、夹具、工装、工具样板、模具、计量器具等）严格检验其准确度和精密度，并特别注意工序控制中使用的计算机及其软件的维护。

第二，根据生产的产品特点和工艺要求，合理配备设备并根据生产任务确定设备负荷。为设备创造良好的工作条件和配备具有一定熟练程度的操作者，建立健全使用与保养设备的规章制度（如岗位责任制、安全操作规程、定期检查维护规程等），保证设备的正确使用。

第三，建立设备资料，做好设备编号登记和各种状态记录，加强设备的日常管理。在设备停用期间应注意合理存放和维护保养，定期进行检查和再校准，以确保其准确度和精度。

第四，为了有效地对设备进行预防性保养，应拟定设备保养计划，并认真组织计划的实施，以确保设备具有和保持持续而稳定的工序加工能力。尤其特别注意对产品质量有关键影响的设备或工序质量控制点的设备。

第五，为了保证设备的良好状态，首先要依靠生产员工正确使用和认真保养，及时消除隐患，使设备完好率保持在90%以上；其次要有专门的设备检修队伍来为生产服务，经常巡回检查设备，及时发现和消除设备隐患，预防设备故障的产生，对发生故障的设备要及时进行修理，保证生产制造过程顺利进行，从而保证产品质量。

（3）工艺文件更改管理

现场使用的工艺技术文件，必须按照质量管理的要求严格实施控制。保证各种文件齐全、正确、统一、清晰，这是强化生产制造过程的质量管理所必不可少的。

现场生产用到的工艺文件，难免有所更改。特别是多品种小批量生产的企业，改动的频率和次数更高。为了有的放矢地组织更改，避免出现混乱，工艺更改的管理应注意：

第一，明确对工艺更改的责任和权限，以及审批程序，必要时还需经用户同意。

第二，需要对设计文件进行更改时，应按规定的程序及时修改工艺，包括相应的设备、工具、材料等。

第三，对工艺文件的更改，要保证更改内容和形式的正确性、准确性、统一性和一致性。

第四，在每次工艺更改后，应对产品进行评价，用以验证更改后的产品质量是否达到预期效果。

第五，由于工艺更改而引起的工序与产品特性之间的变化，应写进有关技术文件，及时通知相关部门和人员。

（4）工序质量控制点的设置

工序质量控制点是指在质量活动中需要重点进行控制的对象或实体。就产品而言，它可以是硬件产品的关键部位或零件，也可以是软件产品的环节或程序，还可以是流程性材料的重要工艺过程；在服务过程中，它可以是关键部门、关键人员和关键因素。

工序质量控制点具有动态性。也就是说，随着过程的进行，工序质量控制点的设置不是永久不变的。例如某环节的质量不稳定因素得到了有效控制，处于稳定状态，这时该控制点就可以撤销，而当别的环节、因素上升为主要矛盾时，就需要增设新的工序质量控制点。

在什么地方设置工序质量控制点，需要对产品的质量特性要求和制造过程中各个工序进行全面分析来确定。设置工序质量控制点时，一般应考虑以下因素：

第一，对产品的实用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键质量特性、关键部位，应设置工序质量控制点；

第二，对在工艺上有严格要求，对下道工序有重要影响的关键质量特性、部位，应设置工序质量控制点。

第三，对质量不稳定、出现不合格品较多的项目，应设置工序质量控制点。

第四，对紧缺物资或可能对生产安排有重要影响的关键项目，应设置工序质量控制点。

一种产品在生产制造过程中应设置多少个工序质量控制点，要根据产品的复杂程度，以及技术文件上标记的特性分类、缺陷分级的要求而定。工序质量控制点一般可分为长期型和短期型两种。对于设计、工艺方面的关键、重要项目必须长期重点控制；而对于工序质量不稳定、不合格品较多或用户意见较多的项目，或因为材料供应、生产安排等在某一时期有特殊要求的，则要设置短期工序质量控制点。

当技术改进项目的实施、新材料的使用、控制措施的标准化等经过一段时间有效性验证后，控制点可以相应撤销，转入一般的工序质量控制。如果一种产品的关键特性、关键部位和重要因素都设置工序质量控制点，得到了有效的控制，则这种产品的符合性质量就有了保证。同时，工序质量控制点还可以收集大量有用数据、信息，为质量改进提供依据。所以，设置工序质量控制点，加强工序管理，是企业建立生产现场质量体系的重要环节。

设置工序质量控制点时，一般可按照以下步骤进行：

第一，结合有关的质量体系文件，按照质量要求明确关键环节和部位，然后在程序文件和操作指导书中明确需要特殊控制的质量体系和主导因素。

第二，由设计、工艺和技术等部门分别确定本部门所负责的工序质量控制点，然后编制工序质量控制点明细表，并经批准后纳入质量体系文件中。

第三，编制工序质量控制点流程图，在明确关键环节和工序质量控制点的基础上，要把不同的工序质量控制点根据不同的流程阶段划分编制出工序质量控制流程图，并以此为依据在生产现场设置质量控制点和质量控制点流程站。

第四，编制工序质量控制点作业指导书，根据不同的工序质量控制点的特殊质量控制要求，编制出工艺操作卡或自检表与操作指导书。

第五，编制工序控制点管理办法。工序质量控制点虽然单独存在但又有很强的相关性，必须统一综合管理，制定管理办法，解决接口问题。

第六，正式验收工序质量控制点。

以上做法和编制的文件都要与质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量体系中有效运转。

（5）工序控制方法的运用

工序控制就是要判断加工过程是否符合各种规定的标准，以及判断生产制造过程是否稳定。如果发现偏差，就要分析原因，及时采取措施，以保证稳定生产合格品。这是保证制造质量的最有效的措施。

由于工序能力受到许多因素的影响，而且各种工序的主导因素也不相同，因此不可能对各种工序都采用同一种模式来进行控制。而应该根据各种工序的主导因素，通过工序标准化，使设备、材料、方法、人员和环境等因素的变化尽量控制在某一范围内，并采取相应的工序控制方法，如控制图、调查表法、工序能力指数分析法等方法来对这些因素进行控制，可以有效地控制工序质量。

（6）产品制造的防误措施

经验表明，产品的质量事故往往不只限于技术方面的原因，人为的因素也常常占有很大的比例。一些技术不稳定或人为因素造成的生产过程失控，使某些重要的质量特性的缺陷潜伏下来，造成在使用中出现重大故障，酿成严重损失。对于这些差错，应力求避免或降至最低程度。同时，为了防止类似故障的发生，就必须找出产品上可能潜在的缺陷，产品制造过程的防误措施就是为了解决上述问题而提出的。

差错往往是由于误操作或疏忽而引起的，这种人为的差错可以通过采用机械化、自动化等方式，或采用一些相应的装置，使误操作或疏忽造成的人为差错不发生或使差错降至最低程度。这些防止差错产生的方法，我们统称为防误措施。常见的防误措施主要有以下几种；

第一，保险措施。进行连锁程序设计：如为了保证作业A的实施，把后续作业B安排在作业A的基础上进行，只要作业A没有完成，就无法进行作业B；设置报警或截断装置：一旦生产过程中断或发生其他反常现象时就可发出信号，如果运转一切正常，它就不发出信号；设置接触报警信号；为了接触故障而采取的一切补救措施已经实现并可以恢复正常生产后，就发出信号，以示故障已经解除，可以继续生产；设置确保安全的装置：这些装置不仅起保证本工序安全操作的保险作用，而且还可以检查前道工序的工作质量，如当本工序操作失误，或输入不正确的材料或零件时，机器就自动停机，以确保人身安全。

第二，感官的扩大。安装指示物和定位装置，以便精确定位，弥补靠人工感官定位的不足；适当增加照明强度，从而增加可见度，避免发生视觉差错；实行遥控观察，如闭路电视，可不受距离、热度、烟幕、灰尘等影响，更能清楚地观察加工情况；利用多种识别代号和信号，以防止物件或产品的混淆，增强识别和反应的可能性。

第三，多重把关。要经过多重检验。要经过多重批准。

第四，倒数检查程序。采用倒数计时系统，如检验装配系统以倒序方式检验装配工作是否全部进行完毕等。

（7）制造过程中的质量可追查性

可追查性又称可追溯性，是指根据记载的标志，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。生产制造过程中的质量可追查性是指具有鉴别产品及其由来的能力。具体来说，它就是指在制造质量形成的过程中，运用科学的管理手段，准确掌握各个因素对质量的影响，明确每个部门、每个班组以及每个人员的质量责任，做到质量情况有据可查，最终保证产品质量。

实施证明，在制造过程中，往往由于一些技术不稳定因素或人为因素造成生产过程失控，其结果使某些重要质量特征的缺陷潜伏下来，以致在以后的使用中出现重大故障，造成严重损失。一些重大产品往往因为个别零件缺陷造成质量事故，致使大量产品停止使用，直至把该零件全部更换为止。为了防止这些质量问题的发生，查考缺陷零件的制造批次和日期，就要求制造过程的质量具有可追查性的特点。

制造过程的质量有可追查性的好处在于：

① 可以加强对质量波动的观察、控制，保证只有质量合格的材料和零件才能进入最终产品，只有合格产品才能出厂。

② 便于进行质量分析，查明缺陷的起因和责任者，进一步改进质量，并使维修和补救费用最少。

③ 可以在精确无误的基础上回收质量可疑的产品，不用大量回收或全部回收，避免造成制造企业和用户的重大经济损失。

④ 通过提供各种明显标志，避免产品混淆。

一般说来，制造过程中的质量可追查性有以下几种方法：

第一，批次管理法。对于重大、精密产品加强批次管理，保证零件、部件、组件批次标志清楚、记录齐全，达到质量信息可追查性。这类产品往往价值很高，使用中出现质量危险很大，因此在组织生产时，从零件、部件、组件起，分批投入，在它们上面标注产品的批次号码，同时记录有关质量信息。当产品装配时，完整地整理出各零部件的批次。产品出厂时，应该注以连续编号。这样，如果某产品出现事故，并确定由某零件故障引起的，则从批次号中很快就可以知道该零件的初始状态、加工者、制造日期，以及生产制造情况。如果需要更换该可疑零件，则可以派有关人员到装有该批次零件而正在使用的产品上进行更换。同时，工厂应保存用户的名单，以便查找。

第二，日期管理法。对于连续生产、价值较低的产品，一般采用日期编号作为可追查的标志。由于生产的特点，各种不同来源的原材料不定时地陆续投入加工过程，所以没有形成自然批量。日期编号以一些重要工作，如打包、最后试验、最后装配等发生的日期为基础，记录实际投产的材料、制造期间的加工条件，以及试验结果。因为这些产品具有连续生产的性质，不可能精确地辨别投入一批新材料或改变加工方法的起止日期，所以只能采用这一方法。

第三，连续编号管理法。在消费品和工艺产品制造中广泛采用连续编号来区别单位产品的生产、制造和装配情况，而且其质量保证制度也与这些连续编号相联系。

（8）文明审查管理

企业的文明生产水平代表了企业经营管理的基本素质，良好的生产秩序和整洁的工作场所，是保证产品质量的必要条件，是消除质量隐患的最好途径。

企业文明生产是制造过程质量管理的重要内容。国内外成功企业总结其经验，都在坚持文明生产方面取得共识。事实也是如此，当你踏进一个成功企业的大门，就会感到自己像一个工作精力旺盛的人一样，正准备去投入令人精神振奋的工作。但目前，做不到文明生产，是我国很多家具企业普遍存在的共同问题。国外不少外商来我们国家的一些家具企业考察时，都认为我国的一些家具企业文明生产还很欠缺。事实上，我们的很多家具企业都懂得没有文明生产，就不会有好的产品质量的道理。为此，我们有必要学习和借鉴国外的成功经验，结合我国家具企业的实际情况加以应用。

日本不少企业家认为，制造过程的质量管理，最基础的工作是“5S”活动。所谓“5S”是包含了以下5个方面内容的缩写：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。随着这一管理方法的应用，也有人提出了“6S”管理，它是“5S”的基础上再增加“安全（Safety）”所延伸出来的提法。

日本的企业由于实施了“5S”活动，给工作者创造了一个安全、清洁、愉快的生产现场。因为每个人要在企业（车间、生产现场或工作场所）工作8小时或更长时间，环境对企业每个成员都是十分重要的。当然“5S”活动的主要目的在于保证质量、降低消耗、增加收益。正因为如此，日本很多企业对 “5S”活动十分重视，他们并不把它看成是一时一事，而是下决心要长期坚持和保持下去，并且定期评价，在不断改进中形成适合本企业的 “5S”管理标准。

（9）现场生产管理

现场生产的管理又称现场管理，就是对全部生产过程的经济活动进行组织、监督调节工作，检查加工件是否按照计划和规定进行生产，如发现不符合计划和规定要求之处，要及时采取措施予以纠正。生产家具的企业或车间，应该重点抓好以下几项管理工作：

第一，建立岗位经济责任制。家具企业生产的根本任务就是用最少的人力和物力消耗，最大限度地为社会提供财富，以满足人民群众不断增长的物质文化生活的需要。实行经济责任制和推行全面质量管理，都是为了实现这一根本任务，以使企业达到高质量、高效率、低成本、低消耗、安全文明、经济效益高的目的。经济责任制是以提高经济效益为目的，责任、权利、利益紧密结合的生产经营管理体制。实行岗位经济责任制是把企业职工的经济利益同他们所承担的责任和经济效益联系起来，使企业或车间的全体人员都能以主人翁的态度去努力提高产品质量、降低成本、改善经营管理、提高经济效益。这也正是全面质量管理的目的和任务。

第二，做好质量基础工作。全面质量管理的目的就是以预防为主，来确保产品质量。为了实现这一目的，家具企业的生产应该通过整顿，做好以下几项基础工作：

① 整顿和健全原始记录。质量管理是以数据为基础的活动，而数据是直接从原始记录上得到的。没有原始记录，就没有可靠的数据，也就不能及时得到质量信息，做出正确判断，并采取积极的预防措施。没有数据就无法进行数理统计工作，也必然会影响责任制的贯彻和质量改进。为了使所取得的数据真实可靠，具有一定代表性，原始记录本身设计的好坏也有一定的关系。目前有些家具企业，对原始记录还没有给予应有的重视，记录表格五花八门，实用性差，而且记录不健全，达不到管理的目的。因此，必须整顿和健全原始记录。整顿的原则是：既有利于加强责任制又便于收集数据，并使数据具有实际的分析价值。为提高家具企业产品质量，必须加强原始记录的记载和规范。以下是某家具企业生产过程中常用的原始记录表。即：生产计划表，如表1-25所示；生产计划变更通知单，如表1-26所示；订单修改通知书，如表1-27所示；上下工序产品移交单，如表1-28所示；生产班组用的半成品竣工通知单，如表1-29所示；半成品入库单，如表1-30所示；个人质量统计表，如表1-31所示，用于考核个人质量；班组质量状况汇总表，即班组月份质量统计表，如表1-32所示，是车间分析当月产品质量的依据；车间用于上报的产品质量完成情况统计表，如表1-33所示。

表1-25 生产计划表

表1-26 生产计划变更通知单

表1-27 订单修改通知书

表1-28 上下工序产品移交单

表1-29 半成品竣工通知单

表1-30 半成品入库单

表1-31 个人质量统计表

表1-32 月份各班组质量状况汇总表

表1-33 车间产品质量完成情况统计表

② 做好废次品的统计分析工作。家具的废次品，是指不符合技术标准规定，而且不能按原定用途使用的半成品或成品。对于这类废品或次品，必须进行分类、统计、分析和研究，并找出报废原因，采取预防措施。首先，根据有关质量的原始记录，对废次品的种类、数量、损失金额数、产生原因和责任者等，进行分类和加以统计，并将各类数据资料汇总编制成表。其次，在分类统计的基础上组织班组进行深入分析，包括废次品状况的动态分析、废次品状况的类比分析、废次品情况的结构分析、废次品的因果分析等。通过分析，掌握废次品情况，找出原因，采取措施，避免再次发生。另外也可用排列图法和因果法对废次品进行统计与质量分析，这些方法对于找出造成废次品的真正原因以及明确改进措施、改善产品质量具有一定作用。

③ 建立产品质量档案。对于废次品的统计分析资料及重大质量事故的分析处理资料，必须加强管理，建立完整的质量档案，并统一编号和进行保管。质量档案由工厂的检验部门或质量管理部门负责整理。在档案中，除注明时间、地点和责任者外，还要对产生废次品的原因或事故发生的原因作详细记载，并记录所采取的措施和达到的效果，不仅可供以后借鉴，也有助于发现和掌握废次品产生变化的规律，有计划地采取防范措施。

④ 定期召开质量动态分析会。组织各方面人员参加各种分析会，是发扬生产技术民主的一种有效的组织形式，也是保证和提高产品质量的一种手段。这种会议可以是班组的、车间的和整个企业的，原则上每月召开一次。会议内容一般为：将本月质量指标的实际完成情况和存在的问题，与原定计划或上月、上年同期的情况进行分析比较，总结经验，找出差距，研究改进措施；检查质量措施的实施和车间、班组PDCA循环的情况；检查工艺规程、质量标准、原始记录的贯彻执行情况；检查质量管理（简称QC）小组的活动情况，研究并协调处理QC小组在质量攻关中所遇到的问题。对以上研究和检查的问题，应使用专门的表格进行记录，并放入质量档案，如表1-34所示。

表1-34 质量问题分析表

第三，严格执行工艺规程，不断提高产品质量。工艺就是加工技艺，即合理的加工技术与方法。通过一定的工艺和各种加工设备，将原材料加工成产品的过程就叫工艺过程。工艺过程中各项有关规定叫作工艺规程。工艺规程是对生产的规定，是每个操作者必须严格遵守的。

任何生产制造过程中，质量管理的核心问题都是如何采取有效措施使生产过程经常处于稳定受控状态，以保证和提高产品质量。因此严格贯彻执行生产工艺规程，加强工艺管理也是生产过程中质量管理的一个重要环节。

另外，加工工艺本身也有个质量问题。尽管影响产品质量的工艺因素多种多样，但总不会超出操作者、原材料、设备、操作方法和环境等这几个方面的因素。产品加工过程的这些因素，对产品质量产生综合作用，也影响着产品质量的产生和形成。因此，提高加工工艺的质量是很重要的。企业的技术部门应该经常研究生产中各种因素的变化规律，及其与产品质量波动之间内在联系，不断改进和革新工艺，以提高加工工艺本身的质量。

在家具行业，由于家具生产的工艺性差，机械化程度不高，工艺落后，长期以来，小生产的习惯势力还较强。因而有的企业对工艺的作用尚未予以应有的重视，甚至不设置工艺技术员，使工艺处于无人过问的状态。这对于开展质量管理，提高产品质量是非常不利的。因此，家具行业一定要改变不重视工艺的现状。只有加工工艺的质量有了保证，才能对保证产品质量起到事半功倍的效果。必须加以高度重视。

第四，建立工序质量控制，加强对半成品的检验。全面质量的重要原则是以预防为主，在产品的生产过程中进行工序把关，及时发现质量差错和问题，防患于未然，确保产品的质量。由于家具产品的品种多、零部件的规格多，制造工艺的工序多，所以进行工序质量控制和加强对半成品的检验，就更有一定的作用和意义。

第五，掌握质量信息，开展信息反馈。质量信息是指反映产品质量和产、供、销各环节工作质量情况的基本数据、原始记录，以及产品使用过程中反映出来的各种情报资料。把质量信息如实地反映出来，并及时传送给有关部门或人员的过程叫质量信息反馈。质量信息，是调查研究产品质量的第一手资料；是质量管理的耳目；是加强质量管理工作中不可缺少的一环。当前，在家具供过于求的情况下，有的产品已经出现滞销的苗头。加强信息管理，开展信息反馈更具有现实性和重要性。所以每个家具企业在生产经营活动的全过程中，都必须通过质量信息源不断发出质量信息，用以揭示工程能力因素和工作质量上存在的问题，推动各方面的管理工作，使产品做到适销对路，优质、安全、高产、低能耗。

建立内外质量信息反馈管理网。在企业总经理的领导下，质量管理都要组织设计部门、计划采购、供销部门和生产部门间建立质量信息反馈管理网，定期搜集市场和产品制造过程中的质量信息。

质量信息反馈工作大体上可以分成5步，并循环进行：

① 收集信息。用户、下道工序及检验部门是产品制造过程中提供质量信息的来源，质量信息反馈组织的成员采用各种方式，广泛收集质量信息资料。例如，与检验部门合作，定期提供产品质量信息；召开检验人员座谈会，访问用户、销售商或下工序的有关人员等。

② 分析情况。对收集到的各种质量信息要进行整理，并由有关部门领导组织专业研讨会，进行认真分析解剖，并做出初步判断。

③ 查找原因。运用排列图法和因果图法，找出主要问题和主要原因，分析原因和结果的关系。

④ 列出重点。质量信息反馈小组要将需要重点反馈的项目登记在反馈登记表上。

⑤ 采取对策。由企业领导或负责生产技术的总经理召集有关职能部门参加会议，将反馈项目落实到部门或个人，并接受部门制定详尽改进计划，明确进度，报质量信息反馈小组备案。各部门在采取措施的过程中，要做好详细记录，并把改进后的样品或资料报信息反馈小组。企业要组织鉴定或召开现场会，并将有效的信息加以标准化。对在解决质量问题中做出贡献的部门和个人，给予表彰或奖励。对没有按进度完成的反馈项目的单位或个人，则应承担行政和经济方面的责任。

二、板式家具生产工艺流程

以覆面材料加基材的板式家具生产工艺流程为例，如图1-2所示。(www.xing528.com)

三、板式家具生产工艺流程简介

1.裁板

（1）加工精度

由于现代板式家具生产中的裁板工艺是直接裁出精（净）料，因此对于裁板的尺寸加工精度要求很高，其裁板精度要在±0.2mm以内，一些高精度的裁板设备可以保证加工精度控制在±0.1mm以内。

（2）主锯片与刻痕锯片的要求

现代裁板除要求尺寸加工精度高以外，还要求在裁板时板件的背面不许有崩茬。裁板加工缺陷是锯片易在切削力、切削方向的作用下产生崩茬，而设置刻痕锯片是解决裁板时不出现崩茬的最佳方法。即在主锯片切削前，刻痕锯预先在板件的背面锯成一定深度的锯槽，这样主锯片在裁板时就不会出现崩茬的问题。刻痕锯锯切深度为2.3mm，刻痕锯片的转向与主锯锯片的转向相反。在一些裁板设备中，刻痕锯还带有“跳槽”功能，即刻痕锯从板件的背面跳到板件的边部和正面锯成一定深度的锯槽，主要用于软成型封边、后成型包边后的侧边裁边处理。

图1-2 板式家具生产工艺流程

理论上，主锯片的锯路宽度要等于刻痕锯片的锯路宽度，但是由于设备在加工过程中的各部分误差及传输部分的间隙等，使两个锯路发生偏差。因此在实际生产中，主锯片的锯路宽度要小于刻痕锯片的锯路宽度，一般为0.1～0.2mm。如主锯片的锯路宽度大于刻痕锯片的锯路宽度时，刻痕锯不起作用；如主锯片的锯路宽度过小或刻痕锯片的锯路宽度过宽时，会在板件的边部产生刻痕锯片的锯痕，边部呈现阶梯状，板件封边后会出现过量的胶黏剂淤积的现象。

2.钻孔

钻孔时要求孔径大小要一致，这就要求钻头的刃磨要准确，不应使钻头形成椭圆或使钻头的直径小于钻孔的直径，形成扩孔或孔径不足等现象。钻孔的深度要一致，这一点要求钻头的刃磨高度要准确，新旧钻头不能混合放置在一个排座上，而要将新旧钻头分别触在不同的排座上。孔间尺寸要准确以保持孔间的位置精度，在一个排座上，钻头间距是确定的，一般不会出现偏差，但是排座之间的尺寸是人为控制的，易出现位置间的误差。

3.封边工艺

（1）基材边部质量和厚度公差

中密度纤维板和刨花板由于表面粗糙度较封边条的封边面高，所以易吸收胶黏剂中的溶剂而产生缺胶，因此涂胶量一般应在200～250g/m²以上（其他材料的涂胶量应为150～200g/m²）。

基材的厚度公差应控制在±0.2mm以内。如果厚度公差不能有效地控制，在修边时会铣掉贴面材料而裸露出基材来。

（2）胶黏剂的种类和质量

现代封边机使用的胶种主要是热熔胶，这种胶在常温下为固态，加热熔融为流体，冷却后迅速固化而实现封边。热熔胶种类较多，而热熔胶的性能主要是受胶的熔融黏度、软化点、热稳定性和晾置时间等因素的影响。根据热熔胶软化点这一特性将热熔胶分为高温热熔胶和低温热熔胶。在封边生产中常常根据季节的不同，而选择不同软化点的热熔胶。

（3）封边材料的种类和质量

对于PVC、ABS以及三聚氰胺塑料条等封边材料，在封边时，一般封边材料的胶接表面必须经过处理，使之具有一定的表面粗糙度，可用Ra、Rz及Rm评定。表面光洁度过高，胶合强度较低，不宜封边。反之，耗胶量大，封边强度反而降低，封边质量差。

在封实木条、单板等封边材料时，要注意实木条的厚度公差及实木条涂胶面的表面粗糙度，表面太粗糙耗胶量大，封边强度降低，封边质量差。

（4）室内温度及机器温度

① 室内温度。在北方的一些家具企业中，冬季封边时易产生封不上或封边强度较低。这主要是因为北方的车间温度一般是在15℃左右。由于基材的体积较大，在通过封边机时，基材的温度不能迅速提高，而封边条可在瞬间达到封边机胶辊的温度，加上封边时封边材料和零部件的材料热胀冷缩系数差距较大，封边材料和零部件加热温度也不一样，使两种材料热胀率不同，当冷却时，收缩也不一样。当收缩力大于封边时的胶接力时，导致封边条脱落。因此室内温度要控制在18℃以上。必要时可在封边前对零部件进行预热。

② 机器温度。现在几乎所有的封边机都具有温度显示功能，封边机显示的温度必须等于或大于（一般可大于5T）热熔胶完全熔化的温度。如采用高温热熔胶时，机器温度应控制在180～210℃。

（5）进料速度

现代自动封边机的进料速度为18～24m/min，有一些自动封边机的进料速度可达到120m/min，而手动的曲线封边机的进料速度为4～9m/min。对于自动封边机的进料速度是可以根据封边强度、封边条的厚度来调整的。

（6）封边压力

自动直线封边机和软成型封边机的加压方式不同，但原理是一致的。热熔胶是需要快速胶合的胶种，其胶合压力应根据使用封边材料的种类、厚度及基材的材质等决定。对于自动直线封边机通常采用气压方式加压，压力一般取0.3～0.5MPa，软成型封边机因压料辊的形式与自动直线封边机略有区别，除了采用一定压力外，还要考虑每个小压辊弹簧压力的影响。

（7）修边和齐端质量

现代直线封边机由于加工的需要，在通过封边机压辊后，常配有前后齐端、上下粗修和精修、跟踪上下修圆角、砂光、铲刮和抛光等装置。现代自动软成型封边机除以上的配置外，有些还配有铣边型和软成型压辊装置。在生产中企业常常忽略的一些问题是：

① 齐端锯、修边铣刀的变钝问题。这直接影响齐端和修边质量，特别是在修边时，因封边机可修边的倒角为30°，而实际生产中常常选择的修边角度为20°，刃具不锋利将导致修边的表面光洁度下降。同时修边时刃具的切削力与工件移动时产生了一个向外的斜下或向外的斜上方的合力，此力会削弱封边条与被胶接工件的强度。有些企业在购买封边机后不知道可以刃磨此刃具，以至于从没有刃磨过。刃具的刃磨方法同其他同类型刃具刃磨方法一致。对于采用快换刀头、刀片的齐端锯和修边铣刀是不能刃磨的，要定期进行更换。

② 与齐端锯、修边铣刀同轴的跟踪导向轮同轴度不高或加在刀轴上的压力不足，导致齐端、修边高低不平，质量不高。

③ 跟踪修圆角的刀轴和同轴导向的万向轮调整不好，使跟踪修圆角的刃具修边、修角易出现高低不平，表面光洁度低，质量不高，有时还需要手工辅助修整。

4.试装

对木工完毕后以及成品出货前的产品进行试装，木工试装每批不同型号及品种各一套，成品出货前试装不同批次不同型号及品种各一套。

① 根据图纸设计要求，检查部件配件是否齐全。

② 检查部件加工是否缺少工序。

③对于组装完毕的产品全面检查如下内容：

a.产品整体结构是否牢固；

b.产品整体外观是否弯曲、倾斜、变形；

c.产品部件是否有漏孔、漏槽等，孔位是否有严重偏差影响装配效果；

d.产品部件是否有开裂处；

e.产品部件规格是否与图纸相符，连接处是否有较大缝隙；

f.柜桶是否在同一水平面上，分缝是否一致；

g.门是否在同一平面上，板面是否有色差。

④ 试装结果评定标准：

a.整体产品试装完毕后，着地平稳，推摇时内部各部件不动，只有产品整体摇动，视为牢固；

b.产品装配须顺利、自然，连接板件能自然锁紧，凡需大力压、扭，使工件变形才能装上的判为不合格；

c.门、柜桶启闭、进出自然，不紧不碰，否则为不合格；

d.其他配件（如背板，玻璃，镜片等）能轻松装配，不影响其功能；

e.五金配件无变形生锈，趟门推拉顺畅，门铰推拉无声音。

⑤ 试装确认：

a.试装结果正常，符合图纸要求，由品管填写“试装检验报告”；

b.当试装结果确认为不合格时，应将“试装检验报告”结果及时通知有关生产部门返工；

c.属结构方面的返工原因，改正后必须重新进行试装检查确认。

5.包装

① 包装时应小心轻放，不得碰、划伤或损坏产品。

② 包装时箱内必须保持紧密，板件间须用保护层（泡沫或珍珠棉）隔开，不可直接互相碰擦（五金配件包须装入纸盒用泡沫或珍珠棉与板件隔开），整装产品的包装必须紧密安全。

③ 入箱板件（配件）不得漏包、多包，每次排料装箱最后一包时，对现场进行清理检查，凡少件、多件、错件（包括板件、五金配件、说明书）时，本批为不合格，必须全部拆包进行检查。

④ 每次排料装箱第一包必须按照清单首检，同时对垫护及纸箱标识检查，检验员专检后方开始批量装箱。

⑤ 玻璃门板（面板）的包装须打骨木框架加固保护。

⑥ 需在箱外注明特别标示时，须明确标在箱外正面显目处，不得在箱外乱写乱涂，保护纸箱的整洁性及美观性。

⑦ 胶纸的封签要紧密、均匀、牢固、无脱胶、飞边、漏封等现象。

⑧ 每批产品由检验员确认合格后，盖合格章方可入库，否则视为不合格不可入库。

四、主要工序的工艺规程

1.裁板工序的工艺规程

裁板工序的工艺规程如表1-35所示。

表1-35 裁板工序的工艺规程

续表

2.封边工序工艺规程

封边工序的工艺规程如表1-36所示。

表1-36 封边工序的工艺规程

续表

3.打孔工序的工艺规程

打孔工序的工艺规程如表1-37所示。

表1-37 打孔工序的工艺规程

续表

4.包装工序的工艺规程

包装工序的工艺规程如表1-38所示。

表1-38 包装工序的工艺规程

续表

五、主要设备的操作规程

操作规程一般指有权部门为保证本部门的生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤。操作规程的具体内容视企业的具体情况而定。下面介绍几种板式家具常用设备的操作规程。

1.裁板锯（开料锯）

① 每天上班前先要清理工作面，调试靠尺，看有无移动、变形，要保证尺寸准确。

② 凡须补料的由生产部主管同意、填写“返工补件单”，开料员须看到补料单后方可给予补料。

③ 检查锯片是否锋利，滑轨是否流畅。开机先听声音是否正常，如有异常情况要及时关闭机器。

④ 用废板调试刻痕锯，保证刻痕锯跟主锯吻合，刻痕锯的锯路要比主锯宽，保证刻痕锯锯路宽度比主锯片锯路宽度≤0.1mm，肉眼能看到一条刻痕锯路。两面都无崩茬现象。

⑤ 检查整张板材有无缺陷，板面是否整洁，如有缺陷或划伤要避免使用到成型板上去，尽量合理处理掉有缺陷或划伤部分。

⑥ 先核对料单，要遵从先大后小、先长后短的原则，合理利用每块板材。小料要优先考虑下脚料，尽量争取无浪费。下脚料码放整齐，宽度大于60mm、长度大于300mm的料头要保留；小于要求的下脚料放进垃圾箱，当天送到垃圾场。

⑦ 成品料尺寸与料单符合，刻痕锯大小要符合要求，对角线误差小于2mm，两面无崩茬、划痕。

⑧ 没用完的板材要归位，工作面附近不能堆放料头。要经常检查尺寸误差，看机器有无移走现象。要随时检查板材的切割情况，如出现崩茬现象要及时换锯片，保持锯片锋利，确保切割质量。

⑨ 注意安全，不能为了方便便将保护罩取下，随时清理工作面，当板件小于100mm时要使用推板架或用下脚料推过去，严禁用手野蛮操作。定期保养机器，使机器随时保持最佳状态。

⑩下班前先要清理机器，用气泵将机器整体吹干净。关掉电源阀，防止静电腐蚀机器，增加机器使用寿命。将部件码放整齐，板材要归位，将工作区域打扫干净，并做好余料收回。

2.排钻

① 开机前先检查设备是否正常，工作面有无异物，用手摸一下排钻上的托条有无锋利突出部分，防止划伤板面。

② 气压是否达到要求，垂直于水平方向钻头的深度是否合适，速度要适中。检查安全阀门是否正常工作，防止工作时出现阀门失灵。推动垂直钻排，看滑动是否轻巧，经常清理滑轨，保持轨道上的清洁，不得用脚踏在滑轨上。

③ 调试机器，保持机器的准确度。工作途中要定期检查孔位的误差，严格按照要求控制在0.2mm以内。深度误差不超过0.5mm。

④ 检查部件是否合格，尺寸与料单是否吻合。

⑤ 加工部件时要按照要求打孔，需要连接的部位一定要连接，尽量给组装带来方便。

⑥ 加工时先要调整钻头的数量、大小、位置、深度，关闭不用的排钻组，加工完第一块板件后要仔细测量孔位的数量、大小、位置、深度是否符合要求，仔细调整误差，成批加工时要定时测量，防止机器有移走现象。

⑦ 孔位周围无崩茬，发现崩茬及时处理。如是板材原因及时上报，如是刀具原因及时更换；部件轻拿轻放，严禁划伤、磕碰，加工完成部件码放整齐，未加工完成的部件靠墙竖放，脚下垫地毯，防止磕伤。

⑧ 钻头要做专用箱，在里面打上孔，每个钻头都要在箱内固定，使用时轻拿轻放，防止互相磕碰，人为损坏钻头要追究责任。更换钻头要以旧换新，排钻钻头不外借。使用时应注意，新旧钻头不能混用。

⑨ 注意安全，防止手部夹伤，经常检查线路，防止线路老化，定时打开气压阀放水。经常保养机器，擦掉表面污垢，需要加润滑油的位置要经常加润滑油。下班要切断电源，防止静电腐蚀机器，增加设备使用寿命。

⑩ 下班前将机器打扫干净，用气泵吹掉表面灰尘，整个工作区域的卫生要干净、整洁，使大家有一个良好的工作环境。

3.封边

① 上班前清理机器，检查刀具。看机器有无异常现象。

② 打开机器后调整温度，夏天热溶胶温度要达到200℃，冬天180℃。当温度未达到设定要求时严禁开动机器。

③ 封边前先用废板调试机器，达到工艺要求后才可以封边。胶量控制要均匀，铣刀角度要合适，切刀跟踪要准确。

④ 封边前先检查部件数量尺寸与料单是否吻合，表面有无划伤、磕碰、崩茬，有质量问题及时与下料组联系，不合格部件要退回。

⑤ 封边要严实，胶线要均匀，不能出现明显的胶线。铣刀铣出的边要圆滑。整体要平整光滑。

⑥ 要严格按照料单工艺要求封边，分清薄厚。先封薄边，后封厚边。全是一样厚的边时要先封上下，再封前后。轻拿轻放，注意不要划伤、磕碰。

⑦ 每次新进的封边条在使用前先要与板材进行色差比对，出现色差时要及时上报。

⑧ 注意安全，在工作状态下严禁将手靠近铣刀、切刀，时刻注意不能将手放到传送带上。经常查看胶盒中剩余胶量，随时添加，保证胶盒不干烧。

⑨ 下班前将机器打扫干净，整体用气泵吹干净。定期清理机器上的污垢，不留死角。各个部位经常加润滑油，保证润滑。下班后切断电源，防止静电腐蚀机器，增加机器使用寿命。

⑩ 在加工完成后板件要码放整齐。工作面周围不能出现废料和垃圾。

4.修边

① 时刻保持工作台清洁，防止异物划伤部件。

② 检查质量，看部件有无质量问题，发现问题及时与上道工序沟通，严格控制产品质量，杜绝不合格品进入本道工序。

③ 整个修边过程要流畅，修过的部件手感细腻、圆润无凸起部分，四角要倒角。

④ 清理板面污渍，部件修完边后要干净、整洁。修边完成后要对板面进行修补一些细小的损伤。修补的色粉颜色要调试与板面颜色一致。对重要部位的修补要征得领导同意，如台面、侧板、门板等。

⑤ 轻拿轻放，严禁野蛮操作，码放要整齐，每工作台码放高度不得超过80cm。

⑥ 下班前清理工作区域卫生，打扫干净，保持工作环境的舒适性。

5.试装

① 首先打扫干净工作区域，地面要铺地毯。地面无螺丝、木屑、石子等可能划伤板面的硬物。

② 详细了解图纸，了解组装工艺，所需五金、配件、玻璃要先到位。

③ 将部件拉到组装区域后要先检查质量，不合格产品部件退回相应的工序，不合格产品包括：有明显划伤、磕碰、尺寸与料单不符、封边不严、胶线过大、修边不圆滑、修补痕迹明显、孔位错位、孔位尺寸有误等。

④ 砸胶母时用力要均匀，不许伤及部件表面，每件产品必须试装。组装成整体后所有螺丝要上到位，锁扣要锁紧。所需五金件及玻璃都必须装上，确认合格后才可以拆卸。

⑤ 门板、抽屉缝隙要均匀，按要求每条缝隙要一致，不大于2mm，不小于1.5mm。抽屉滑轨抽拉要灵活，没有阻塞现象。需要拆卸的五金件表面保护膜不能被破坏，拆卸后要回复原样。

⑥ 推拉柜门板要挂上，试推动看是否流畅，有无噪音，上下防撞垫要安装到位。

⑦ 所有拉手要安装到位，确认尺寸无误后方可包装。

⑧ 整体组装完毕且质检检查合格后拆卸，板面保持整洁，轻拿轻放，防止划伤、磕碰。

⑨ 下班之前清理工作区域卫生，将掉在地上的螺丝、五金分类拣起放好，地上不允许有螺丝钉等小件存在。经常清理地面，防止有异物破坏部件。

⑩ 将多余的五金件入库，或者做一个专用箱子保管，下次领料时扣除已有的，坚决杜绝浪费，五金件应按所需数量包装。

6.包装

① 包装为生产的最后一个环节，对质量的要求一定要严格，所有不合格的产品不能包装。

② 包装台必须清洁，每包装一包要清理一次台面。

③ 部件上五金件若影响包装则要摘除，包括锁扣、连接件、铰链等，防止在运输过程中划伤板面。

④ 包装前先检查板件，如发现质量问题及时与组装联系。自己无法确定的问题及时向领导汇报，汇报后在领导做出决定前可以拒绝包装。如不汇报所有责任由打包人自己负责。一经包装，再出现的质量问题与组装无关。

⑤ 板件在包装前要经过严格的清理，表面无污渍、划痕、胶渍。严格按照要求使用环保清洁剂清理，打开包装后发现板件不清洁要追究包装人员的责任。

⑥ 重要板件表面要用棉纸隔离，易碎物件要钉木箱或打夹板。

⑦ 包装胶带粘贴要美观、牢固，不能到处乱贴。

⑧ 包装完毕后贴上产品明细单，标明包数，方便查找。

任务实施：

1.图样分析

分析讨论产品的结构制定生产工艺，并绘制生产流程图。

2.设置质量控制点

根据产品生产的工艺过程，找出重点工序，并加以控制。制定工序质量控制点质量验收标准。制定结果填写在工序质量控制表中。工序质量控制表，如表1-39所示。

表1-39 工序质量控制表

质量控制点是生产质量控制的重点，设置质量控制点就是要根据生产项目的特点，抓住影响工序施工质量的主要因素，对工序活动中的重要部位或薄弱环节，事先分析影响的原因，并提出相应的措施，以便进行预控。

家具制品可能产生的质量问题主要是：尺寸（长、宽、厚、公差），材质（含水率、变形、开裂、纹理、色泽、厚度公差等），工艺质量（表面光洁度、胶合耐久性、结构的严密性、拆卸与装配性等）。在家具制造工业中，这一类型质量问题比其他工业部门更为普遍。所以，相对来说，家具生产中的工序质量管理就更为复杂和困难。因此，对于家具产品，必须进行工序质量控制和半成品检验，以提高产品的合格率。加强工序质量控制，应从以下三个方面入手：

第一，确定关键工序，建立控制点。由于家具的加工过程由许多道工序组成，如板式家具生产工艺过程包括裁板、封边、打孔等工序，在经过整个生产流水线的加工过程后，缺陷总是会越来越严重。因此，只检验最后的制品是不够的。而是必须严格控制整个生产过程中每一道工序的加工质量，即从第一道工序起就进行质量检验。例如，裁板时，如果将长度定错了，那么这批材料经过封边、钻孔等工序，直到装配时发现不符合图样，只得将其另作他用或储存起来留待以后使用，这就在工时和材料利用率上都造成了不应有的损失，最终必然会降低企业的利润。各家具企业的生产方式不同，采用的控制计划也不尽相同。所以，对于家具生产，必须进行工序质量控制。这要根据各自的特定情况进行重点控制，设置必要的检验点，编制相应的工艺、检验文件，并对制造过程中的关键工序和特殊工序实施监督手段，以确保制造过程按计划执行，使工序处于受控状态。

第二，制定半成品标准。标准是检验的依据，要使每道工序合格，就应明确每个零部件的质量要求。所以企业的技术部门在产品投产前，应定出半成品标准，并使每个操作者都能了解。半成品标准包括规格、尺寸和允许公差以及材质缺陷的允许范围等。一般来说，半成品的质量要求应随着成品标准的修订而改变，半成品的质量标准应该高于成品的质量标准，以保证最终产品的质量。

第三，设立班组兼职的检验员。为了做到工序间层层把关，做到不合格的零部件不流入下道工序，不合格的半成品不使用。除质量检验部门对一些关键工序设立专职检验员以外，还应依靠班组的力量建立自检制度。按照班组的大小，推荐1～2名责任心强的人员作为本班组的质量员，负责检验本班组的加工制品和上道工序流入的制品。班组检验应以流动检验为主，重点检验加工前的原材料，上工序流入的半成品和各机台加工完毕的零部件，各机台的操作人员也应做好首件产品的检验和加工过程中的检验。如果发现不合格品，应及时向班组长反映，查明原因，采取措施。将影响质量的因素排除后，再继续生产。班组检验员要与班组长密切配合，除负责本工序、本班组工人的抽检外，在一定范围内还担负着执行工序监督的职能。

3.生产过程质量检验

生产过程质量检验主要包括自检、互检和专检三个部分。

自检是指在制造过程中每一位生产者均应对所生产的产品进行自检，有质量异常问题应及时解决，如遇到特殊或重大异常时需要及时报告。车间主管负责督促各位生产者实施自检，并设置车间质检员对每道工序产品进行抽检，如遇到异常情况应当及时处理。

互检是指加工工序接到上道工序的加工制品时，应检查上道工序产品的质量是否合格后再进行加工作业，若上道工序制品不符合质量要求，可以拒绝接收该制品。

专检是指质量管理部门专职检验人员对各个工序产品进行检查。对于批量较大、工艺简单、不容易出问题的工序进行抽检；对于原材料特殊、价格昂贵、工艺复杂、容易出问题的工序进行全检。成品在入库前需要进行专检，并在专检合格后方能入库。专检人员要做到对整个产品的生产过程质量加以控制。

牛津管理评论消息指出：在管理中，大家都看中结果。但是没有过程，哪来的结果呢？因此对于产品品质的控制，只有紧跟了过程控制，才能控制品质。所谓的过程控制要做到首检控制、巡检控制和终检控制。

首检控制。在产品生产前必须要求操作者对在投入生产的物料都要仔细核实，要确认设备是否稳定完好，然后小批量生产2～3个部件进行检验，确认生产合格后才能批量生产，如果不合格要查找原因。

巡检控制。在生产过程中，管理人员和质量管理人员要对加工的零部件进行抽检，要用大部分精力关注生产中的薄弱环节，如：新员工、关键设备、关键岗位等。

终检控制。在工作结束时，对于最后的产品要重点控制，往往这时员工的心态比较急躁，这时容易产生不合格产品，因此要严格加以控制。

4.生产车间工艺文件管理

① 工厂各车间都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。

② 新产品或新工艺规程和操作规程，由技术部负责组织编写，总经理批准实施。

③ 对原产品供应规程和操作规程的修改由技术部组织，生产人员配合进行。

④ 技术部应对工业规程和操作规程的事实进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。

5.生产过程的工艺管理

① 在车间的生产过程中，技术部应派工艺员在生产现场进行巡检，监督、指导工艺规程与生产操作规程的实施。

② 生产中出现不合格品时，应迅速查明原因，并做出以下有效处理。

第一，若属于工艺本身原因，现场的工艺员应及时上报技术部，由技术部根据工艺的更改办法进行工艺的更改。

第二，属于工艺执行的原因时，现场的工艺员上报技术部后，技术部负责制定更改措施和预防措施。

第三，不合格品与工艺无关时，现场的工艺员应协同相关部门进行解决，提供与工艺相关方面的帮助。

③ 关键过程管理

第一，关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。质量不稳定或重要的产品在必要时由技术部设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术部定期检查。

第二，关键过程的能力达不到要求时，由技术部和生产车间组织人员查明原因，及时采取纠正措施及提高过程能力。

第三，短期查不出原因时，技术部应组织人员进行技术攻关，确保生产过程处于受控状态。

《家具质量管理与检验》学习任务书

单元学习考核

表1-40 任务学习评价表