例1：如图12-21 所示工件，毛坯为φ25 mm×65 mm 棒材，材料为45 钢。
（1）确定工艺方案及加工路线
1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25 mm 外圆，一次装夹完成粗、精加工。
图12-21 综合类型零件加工实例1
2）工步顺序。
①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。
②自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→车削螺纹外圆→车削φ16 mm 外圆→车削R3 mm 圆弧→车削φ22 mm 外圆。
③切槽。
④车螺纹。
⑤切断。
（2）选择机床设备
根据零件图样要求，选用CKA6150 型数控车床即可达到要求。
（3）选择刀具
根据加工要求，选用五把刀具：T0101 为90°外圆车刀；T0202 为端面车刀；T0303 为精车刀；T0404 为切刀，刀宽为4 mm；T0606 为60°螺纹刀。同时把五把刀安装在回转盘刀架上，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
（4）确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
（5）确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O 为工件原点，建立XOZ 工件坐标系，如图12-18所示。
采用手动试切对刀方法，把点O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X50，Z50 处。
（6）编写程序（该程序用于FANUC 数控系统的数控车床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
图12-22 综合类型零件加工实例2
例2：加工如图12-22 所示的工件。毛坯底孔φ28 mm，直径φ65 mm，长度80 mm，材料45钢，试编写加工程序。
（1）根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线
1）对套类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ66 mm 外圆，一次装夹完成粗、精加工。
2）工步顺序。
车端面→粗车外圆→粗镗孔→精加工孔→切内槽→车内螺纹→精车外圆→切断（保证总长为50 mm）。
（2）选择机床设备
根据零件图样要求，选用CKA6150 型数控车床即可达到要求。
（3）选择刀具
根据加工要求，选用六把刀具：T0101 为90°外圆加工车刀；T0202 为镗孔刀；T0303 为内孔切槽刀，刀宽为4 mm；T0404 为60°内螺纹刀；T0505 为切断刀；T0606 为端面车刀。安装好车刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。(www.xing528.com)
（4）确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
（5）确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O 为工件原点，建立XOZ 工件坐标系，如图12-19所示。
采用手动试切对刀方法，把点O 作为对刀点，换刀点设置在工件坐标系下X100，Z100 处。
（6）编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
图12-23 套筒零件
例3：加工如图12-23 所示的套筒零件，毛坯直径φ 45 mm，长50 mm；材料为45 钢，未注倒角C1，未注表面粗糙度Ra 为12.5μm。
根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线。
1）装夹φ 45 mm 的外圆，找正。粗加工φ34 mm 的外圆，粗、精加工φ42 mm 的外圆，切2 mm×0.5 mm 的槽。所用刀具：外圆加工正偏刀（T0101）、刀宽 2 mm 的切槽刀（T0202）。加工工艺路线为：粗加工φ42 mm 的外圆（留余量）→粗加工φ34 mm 的外圆（留余量）→精加工φ42 mm 的外圆→切槽→切断。
2）用三爪卡盘装夹φ34 mm 外圆，加工内孔。所用刀具：45°端面刀（T0101）、内孔车刀（T0202）、刀宽为4 mm 的内孔切槽刀（T0303）。加工工艺路线为：加工端面→粗加工φ22 mm 的内孔→精加工φ22 mm 的内孔→切槽（φ24 mm×16 mm）。加工内孔的程序见表12-6。
表12-6 加工内孔的程序
续表
3）工件套芯轴，两顶尖装夹，精车φ 34 mm 的外圆。所用刀具为精加工正偏刀（T0101）。加工工艺路线为：精加工φ34 mm 的外圆。加工外圆程序见表12-7。
表12-7 精车φ34 mm 外圆的程序
4）工序安排。
5）加工φ34 mm、φ42 mm 外圆，切2 mm×0.5 mm 槽，切断的程序。
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