车床操作技巧与要点

1）主轴调速。主轴旋转过程中不允许变速，否则将损坏主轴箱内的调速齿轮。

2）刻度盘的使用。车削工件时，为准确掌握背吃刀量，保证工件的尺寸精度，必须熟练使用中滑板的刻度盘。

中滑板的刻度盘紧固在横向手轮丝杠轴头上，中滑板与丝杠上的螺母紧固在一起。当中滑板手柄带着刻度盘旋转一周时，丝杠也转一周，这时螺母带着中滑板移动一个螺距。所以中滑板移动的距离可以根据刻度盘上的格数来计算：

刻度盘每转1格中滑板移动的距离=丝杠螺距/刻度盘格数

例如C6136型卧式车床中滑板丝杠螺距是4 mm，中滑板刻度盘一周等分200小格，所以刻度盘每转过1小格中滑板移动的距离为（4/200）mm=0.02 mm。刻度盘每转过1小格，中滑板带动车刀移动0.02 mm，在工件半径方向上切下0.02 mm，由于工件做旋转运动，所以其直径减小0.04 mm。

进刻度时要双手握手轮，缓慢转动到想要的刻度值。如果不慎将刻度盘转过了头，由于丝杠和丝母间有间隙，故不能简单地将刻度盘直接退回到所要求的刻度，应反转一圈后再转到所要的刻度值。

大拖板及小刀架刻度盘的使用方法可参照中滑板。

3）找零点（对刀）。零点就是车刀进切深（背吃刀量）的起始点。找零点就是将刀具和工件轻微的接触，通常也称为对刀。对刀时一定要先开车，即让工件先旋转起来，然后让车刀与工件接触。工件不旋转时车刀绝对不能和工件接触，否则容易损坏车刀。

4）试切的方法和步骤。工件在加工时要根据加工余量来决定走刀次数和每次走刀的背吃刀量。为了保证工件的尺寸精度，不能按照理论计算的进刀量来进刻度，要进行试切测量。试切的步骤如下：

①开车对刀（找零点）。

②纵向退刀。

③横向进刀ap1（ap1的量小于理论切削量）。

④走刀切削1～3 mm。

⑤纵向退刀，停车测量已加工表面尺寸。(www.xing528.com)

⑥根据测量结果再补进所需的切削量，开车走刀切削。

5）车刀的安装。车刀安装在方刀架上，刀尖的高度要和主轴及工件的回转中心等高。一般用刀垫来调整刀尖的高度，刀垫要平整。另外刀具伸出的长度在不影响切削的前提下要尽可能短，这样可以增强刀杆的强度，避免刀杆振动，提高切削量和加工精度。

6）粗车和精车。粗车的目的是尽快从工件上切去大部分加工余量，使工件接近最后的形状和尺寸。粗车要给精车留下合适的加工余量，而对精度和表面质量的要求都不高。粗车时优先选用较大的背吃刀量ap，其次适当加大进给量f，最后确定切削速度vc。粗车的切削用量推荐值为：ap=2～4 mm，f=0.15～0.40 mm/r，vc=50～70 m/min（硬质合金车刀切钢），或vc=40～60 m/min（硬质合金车刀切铸铁）。此外，粗车毛坯材料时，第一刀的背吃刀量要大一些，使车刀尽可能多地切在材料的内部，防止刀尖被毛坯料的硬皮磨损。精车的目的是要保证零件的尺寸精度和表面粗糙度要求。粗车给精车或半精车留下的加工余量一般为0.5～2 mm，精车的尺寸公差等级一般为IT8～IT7，尺寸精度主要靠试切、准确地测量和准确地进刻度来保证。精车的表面粗糙度Ra值一般为3.2～1.6 μm，保证粗糙度的措施主要有：选择较小的车刀主、副偏角，选择较大的车刀前角；选择较高的切削速度、较小的进给量；合理选择切削液等。精车的推荐切削用量为：ap=0.2～0.3 mm（高速精车）或0.05～0.10 mm（低速精车），f=0.05～0.2 mm/r，vc=100～200 m/min（硬质合金车刀切钢）或60～100 m/min（硬质合金车刀切铸铁）。

7）车床安全操作规程。

①穿工作服，系紧领口、袖口和腰部，禁止穿裸露脚面的鞋，禁止戴手套，禁止佩戴项链、手链、戒指和耳环等饰品。

②留长发者需将头发盘好，佩戴工作帽后方可操作。

③应在停车状态下调整主轴转速，在停车状态下安装或拆卸工件与刀具，并在停车状态下清理切屑。

④工件和车刀必须夹牢，卡盘扳手和刀架扳手用后要及时取下。

⑤禁止触摸加工中的工件和主轴，禁止触摸刚形成的切屑，禁止在加工中测量工件尺寸。

⑥操作者要密切注意机床的加工情况，如遇紧急情况要立即按下急停按钮。

⑦操作者离开机床前要停车断电。

⑧调整切削液喷嘴必须在关机状态下进行。

⑨禁止出现多人同时操作一台车床进行加工的情况。