图2.6-22 三叉冲头结构图
2.6.3.1 花纹模具的电火花加工实例
图2.6-23所示为用单工具电极直接成形法在单轴数控电火花机床上加工的龙头纪念币花纹模型腔示意图。这类工艺美术型腔模具的特点是，几何形状复杂、轮廓清晰、造型精致、表面粗糙度值低，但尺寸精度无严格要求。加工这类模具时，不能加工排屑排气孔，不能冲液（否则造成损耗不均匀），也不能作侧面平动修光，因此，排屑、排气困难，必须正确选择加工规准及转换。一般是用低损耗规准一次加工基本成形，只留0.2～0.3mm的余量进行半精、精加工。
工件采用45调质钢，无预加工，加工面积约2000mm2，加工深度为2.8mm，电火花加工表面粗糙度值Ra为1～1.6μm；电火花加工前磨削上、下两面，表面粗糙度值Ra为0.8μm。电极材质为纯铜，用雕刻机加工，加工后检查条纹应清晰无毛刺。
表2.6-22给出了采用计算机控制的脉冲电源加工龙头纪念币加工规准的选择与转换及每档规准的加工深度。加工时不冲油，采用定时抬刀。
图2.6-23 龙头纪念币
表2.6-22 龙头纪念币加工规准与转换及对应的加工深度
这类模具电极的制作可采用按图样雕刻、电铸法成形或腐蚀成形等方法。固定可采用预加工螺纹孔或背面焊接柄的方法（见图2.6-24），但应注意控制变形；电极较薄时，可采用附加基准平板，用导电胶将电极与平板粘接在一起的方法，注意粘牢、粘平和电极的变形及导电性。在电极与工件相对位置找正时，可借助块规在X、Y两方向最大直径处校正四点的等高，减少深度误差。
2.6.3.2 精锻模具的电火花加工
图2.6-24 电极结构示意图
1—电极 2—平板 3—螺母
图2.6-25所示为采用B35精密数控电火花成形机床加工的飞机发动机连杆精锻模具。该模具材料为9SiCr；加工部位尺寸167mm×55mm，加工深度为13.0±0.05mm，加工表面粗糙度值Ra为1.0μm，有预加工。电极采用日本ISO-61石墨，单边缩放量为400mm，加工面积最大约为8000mm2，在型腔55mm×100mm处加工7×ϕ2mm排气孔。加工方法采用单电极摇动法。表2.6-23给出了加工规准的选择与转换及每档规准的摇动量与加工深度。加工时采用定时抬刀，粗加工时UP02、DN05；精加工时UP03、DN03。伺服基准电压粗加工时SV03（35V），精加工时SV05（60V）。摇动方式因工件均为圆弧曲面，采用圆轨迹。
图2.6-25 飞机发动机连杆精锻模具
表2.6-23 加工规准的选择与转换及每档规准的加工深度
注：表中未注单位的加工参数给出的数值为代码。
加工时应注意，由于有预加工，虽然模具的放电面积较大，但开始加工时，电极与工件只是局部接触，加工电流不宜过大，否则会局部电流密度过大而造成烧伤，待放电面积逐渐增大后，再相应增加加工电流。在加工深度从0～7.5mm加深时，峰值电流管数Ip从0100增加到0315。
加工结果：粗加工时间为4.6h，精加工时间为5.3h，共计9.9h；电极相对损耗θ为0.8%，表面粗糙度值Ra为0.70～0.80μm；零件尺寸符合图样要求。经电火花加工后，型腔部分无需进行任何钳工修型或抛光，可直接使用。
高压喷嘴组零件是我国引进法国阿尔斯通公司的330MW汽轮机组的核心部件之一，图2.6-26所示为330MW汽轮机高压喷嘴组零件图。该高压喷嘴组零件是由在节圆上均布的5种孔型40个三维空间曲面汽道组成，每一个汽道必须是内环、外环、叶片为一体而形成的整体式喷嘴组。汽道部分的结构和几何形状（见图2.6-27）可分为A、B、C三部分，其中A、C两部分用普通的电火花成形加工方法就可解决，但B部分由于上下被叶片的背弧与内弧所封闭，前后被内外圆环所包围，形成一个封闭式型腔，用普通电火花成形方法难于加工，成为喷嘴组用电火花成形方法加工的关键。下面是在单轴数控电火花成形加工机床上，借助一简单柔性工装夹具来完成该零件（三维空间曲面）的加工方法，是拓宽普通电火花成形机床加工范围的典型实例。
图2.6-26 330MW汽轮机高压喷嘴组零件结构图
普通电火花成形加工机床的电极只能进行上下直线伺服加工，不能进行曲线的伺服加工，为实现曲线伺服加工，采用一套柔性专用夹具使主轴的伺服运动与电极的旋转运动相适应，如图2.6-28所示。其工作过程为：O点为旋转中心，电极在杠杆一端联接，通过一柔性钢丝绳连接主轴头和杠杆两端，当主轴头向下进给运动时，电极在重力作用下绕O点顺时针旋转，当主轴头回退时，电极在钢丝绳拉力作用下绕O点逆时旋转，按旋转轨迹回退。通过该装置将主轴的直线伺服运动转变为电极的旋转伺服加工，从而实现了空间曲面型腔的成形加工。
图2.6-27 标准汽道断面图
图2.6-28 旋转伺服加工专用夹具
1—电极绝缘板 2—电极支撑体 3—转轴 4—电极进电线 5—主轴夹具 6—主轴绝缘板 7—主轴头 8—钢丝绳固定装置 9—钢丝绳 10—配重 11—杠杆 12—成形电极 13—工件 14—定位销钉 15—工件进电线 16—工件夹具 17—工作台
电极选用纯铜，为防止其内部疏松并去除杂质，需经多次锻打。由于电极的型线复杂，为此用C语言设计一专用程序，由计算机计算出圆弧拟合曲线并编制加工程序，用电火花线切割机床直接加工成形。
该工件材料为45调质钢，工件尺寸和精度：外径为ϕ998mmH7、内径为ϕ776mmh7、厚度为67.4mmH9，加工表面粗糙度值Ra为3.2μm。由此可见，工件精度和表面粗糙度要求一般，而电极制作较复杂，在选择加工规准时，应在保证一定加工速度和表面粗糙度要求的前提下侧重电极损耗，以减少电极的制作件数。为此选用两档加工规准，第一档选电极损耗≤1%的加工规准，第二档选满足表面粗糙度值Ra为3.2μm的加工规准。在加工时采用侧冲液和定时抬刀以促进排屑，保证稳定加工。
该产品加工完成后，经法国专家检验鉴定，各项技术指标达到法国阿尔斯通公司标准要求。
2.6.3.4 轮胎模具的电火花加工
图2.6-29a所示为摩托车轮胎模具。该模具的特点是模具的外形尺寸大，加工的型腔均布在圆周上，加工部位尺寸小，加工表面粗糙度值Ra为6～10μm，模具的种类和数量多。因此，采用数控电火花专用加工机床是一种非常有效的方法。图2.6-29c所示为一种加工轮胎模具的专用机床外形图，该设备除具有普通机床X、Y、Z三轴运动外，在工件安装夹具上还有绕中心轴的旋转运动C轴和夹具与X轴的旋转运动A轴。由于加工部位小，采用局部小油池，有两根进油管强力进油以满足加工对工作液的要求，如图2.6-29b所示。电极材料一般采用石墨、纯铜。加工方法采用多电极更换法。加工规准的选择与普通模具一样。加工时采用定时抬刀。
2.6.3.5 螺纹及斜齿轮零件的电火花加工
1.螺纹加工实例
图2.6-30所示为利用C轴与Z轴联动加工的硬质合金螺纹模实例。该工件为M16×2、长10mm的内螺纹，加工表面粗糙度值Rz为5μm。
电极材料选用铜钨合金。粗、精电极做成一体，一次装夹精车，这样不用计算粗、精加工的起始点。粗加工电极单边收缩量为0.15mm，长为10.5mm；精加工电极单边收缩量为0.05mm，长为11.0mm；空刀槽长为11.0mm；如图2.6-30所示。
图2.6-29 轮胎模具的加工
a）轮胎模具 b）局部小油池 c）专用机床外形
（1）程序输入数据的计算 粗加工时，Z轴进给量应以粗加工电极离开工件的下端面为计算长度，Z=10.5+10.5=21；C轴旋转量U=Z×64800/L=21×64800/2=680400，L为螺距。精加工时，Z轴进给量应以精加工电极离开工件的下端面为计算长度，Z=0.5+11.0+10.0=21.5，0.5为增加的安全量；U=Z×64800/L=21.5×64800/2=696600。
（2）加工程序 程序名C LUOWEN
（3）加工步骤
第一步：将工具电极安装在C轴上，以空刀槽处找正X、Y两方向的垂直度和电极与C轴的同轴度。垂直度误差≤0.01mm/10.0mm，同轴度误差≤0.02mm。
第二步：将工件安装在带有抽油装置的油杯上，如图2.6-30所示。
第三步：采用在机检测技术介绍的方法，借助基准球确定电极和工件的中心位置；用端面定位法确定Z轴的零点。
第四步：调节抽油压力小于0.01MPa，抽油管内要充满油不能有大量气泡，以免抽真空产生放炮；另外抽油压力不宜过大，否则影响加工稳定性。
第五步：调用加工程序C LUOWEN进行加工。
第六步：加工结束，用千分尺测量工件外经，合格后取下工件。
2.斜齿轮加工实例
图2.6-31所示为利用C轴与Z轴联动加工的SJX—74行星挤出机内斜齿零件实例。该工件材料为38CrMoAl。技术参数如表2.6-24所示，加工精度为8-8-7。
表2.6-24 SJX—74行星挤出机斜齿轮技术参数
图2.6-30 硬质合金螺纹模
1—抽油孔 2—油杯 3—粗加工电极 4—精加工电极
图2.6-31 SJX—74行星挤出机内斜齿零件加工实例
1—工件台 2—油杯 3—冲抽油嘴 4—工件 5—电极 6—接杆 7—夹头 8—U轴主体 9—转接盘 10—花岗岩 11—主轴头
电极结构尺寸及技术要求如图2.6-31所示，由一接柄和成形电极组成，单边收缩量均为200μm，材料为T3（纯铜3号），齿形抛光Ra为0.4μm，齿形部分不得有磕碰、划伤。
其加工步骤如下：
第一步：电极的安装找正。电极同轴度以外圆柱面为基准进行找正，同轴度在0.04mm/360°之内；垂直度以电极底面为基准进行找正，X、Y两方向在0.02mm/60mm之内；Z轴旋转的误差在0.01mm/40mm之内。
第二步：工件、电极相对位置的找正。用电极外圆柱面和工件定位内孔为基准，采用自动柱中心进行同轴找正，因电极悬臂较长，为减少找正误差移动速度应慢。
第三步：加工方式和加工规准选择。单边收缩量为200μm，加工表面粗糙度值Rz为12μm；用模块加工方式：手动，螺纹加工，输入参数见表2.6-25。
表2.6-25 SJX—74行星挤出机内斜齿零件加工参数
加工时采用下抽油，抽油压力小于0.01MPa，同时注意观察加工现象，若不稳定应停机抬起、清扫、修正程序。该工件总加工时间为83.6h。
2.6.3.6 精密微细小孔零件的电火花加工
利用电火花进行精密、微细孔的加工是一种有效的加工手段，微细孔的应用范围很多，如化纤喷嘴模具、燃料喷嘴、光学仪器零件的微孔、喷墨打印机的模具、医疗器械的微孔等。
在加工精密微孔时，主要解决两大难点，即加工装置和电极的制作。
1）加工装置的主要功能必须满足如下要求：
① 应具有旋转功能。
② 应具有电极成形装置及功能。
③ X、Y、Z各轴的分辨率应在1μm以下。
④ 优异的伺服响应性。
⑤ 能设定微细电气条件。
⑥ 主轴旋转的动态精度要高。
⑦ 应使极间静电容量控制在极小限度。
2）电极的制作方法目前主要有机械加工法、细丝电极法和电火花成形法。
① 机械加工法，主要有切削和磨削法，无论哪一种皆属于接触加工法，加工小直径的电极较困难。
② 细丝电极法。直接用钨丝、钼丝、黄铜丝、纯铜丝作电极。但其存在变形或弯曲，需用导向器进行导向。在用ϕ0.05mm的钨丝加工时，因电极变形或弯曲，仅能加工ϕ0.07mm的微孔，很少用于精密加工。
③ 电火花成形法。这种方法是制作精密微孔加工电极的一种有效方法。利用旋转方式能使任意直径及长度的电极在较短时间内实现成形。在电极成形方法中，有反拷贝式的电火花磨削方法（见图2.6-32）和线电极磨削方法（见图2.6-33）。反拷贝式的电火花磨削方法，是一种无需特殊装置、简单易行、低成本的电极成形法。线电极磨削方法，需特殊的电极丝运行装置，但却具有成形直线度好、能成形更长电极等优点。
微细加工所用电极材料，一般为AgW、CuW、Cu和W。
图2.6-34所示为日本一公司加工的ϕ0.02mm微孔实例。工件采用0.1mm厚的不锈钢板（SUS304），深径比（L/d）为5。电极材料为钨W，电极采用电火花成形方法制作，其直径为ϕ0.013mm，长度为0.37mm。加工结果：每孔加工时间为146s，电极损耗率为53%。
图2.6-32 反拷贝式电火花磨削法(www.xing528.com)
1—成形电极（1次电极） 2—被成形电极（2次电极）
图2.6-33 线电极磨削法
1—黄铜丝电极 2—被成形电极 3—导论
图2.6-35所示为该公司用一根成形电极连续加工5个直径为ϕ0.042mm的微孔加工例。工件材质为不锈钢（SUS304）、厚度为0.10mm。电极由电火花成形法在机制作，直径为ϕ0.032mm、长度为1.42mm，材料为钨W。加工规准见表2.6-26。
图2.6-34 ϕ0.02mm微孔加工实例
图2.6-35 ϕ0.042mm微孔加工实例
表2.6-26 加工规准的选择与转换及每档规准的加工深度
注：表中未注单位的加工参数给出的数值为代码。
加工结果：每孔加工时间为46s，每孔电极损耗量0.067mm，加工表面粗糙度值Rz为1.5μm，5个微孔的直径最大误差为ϕ0.5μm。
目前，该公司所能制作的最小电极直径为ϕ6μm，可加工的孔径为ϕ10.5μm。可以想象，若能进一步解决硬件，如电极的超细加工等难点，电火花微细加工将能实现纳米尺寸的加工。
2.6.3.7 注塑模的电火花加工
图2.6-36所示为采用单电极摇动修光法在B35精密数控电火花成形机床上用一个电极加工的29英寸彩色电视机左、右音窗的两个模具之一。该模具外形尺寸为350mm×41.5mm×25mm，材料为H13热作模具钢，在模具的上表面分布2454个小端ϕ1.2mm、大端ϕ1.4mm的小锥柱，柱高3.17mm，柱之间的距离为1.6mm。该模具的特点是小锥柱密集，无法预加工，电火花加工后无法进行手工抛光，这就要求电加工成形精度好、电极损耗小，表面粗糙度值低。
图2.6-36 29英寸彩色电视机音窗模具
电极的材料为日本ISO-90石墨，单边缩放量为0.150mm，加工面积约为10000mm2。电极的制作可采用数控钻床，成形刀具。由于孔数多，采用石墨电极比纯铜电极易加工。
表2.6-27给出了加工规准的选择与转换及每档规准的摇动量与加工深度。在加工时，有定时抬刀，粗加工时UP03、DN05，精加工时UP03、DN03；粗加工时采用两根侧冲液管，精加工不冲液；伺服基准电压粗加工时SV04（45V），精加工时SV06（65V）；摇动方式采用圆轨迹。
表2.6-27 加工规准的选择与转换及每档规准的加工深度
注：表中未注单位的加工参数给出的数值为代码。
加工结果：加工单件时间为44h56min，加工两件模具后电极端面损耗量为0.03mm，电极相对损耗θ为0.47%，表面粗糙度值Ra为3.2μm，零件尺寸符合图样要求。
2.6.3.8 高精度压胶模的电火花加工
高精度压胶型腔模具表面粗糙度值Ra应达2.5～1.25μm，由上模和下模等零件组成。产品是胶木转轴，一般的零件如手柄旋钮等尺寸精度要求不高，只要外观光洁漂亮即可，而转轴精度的高低直接影响转轴的工作情况，因此转轴不仅要求外观好看，还要对其尺寸精度有所要求。从上、下模图2.6-37中可以看出，模具型腔的复杂程度一般，但尺寸公差较严。该模具的加工采用电火花加工型腔一次成形。该模具是一模两腔，为保证模具型腔尺寸的精度，重点要解决电极的尺寸精度控制、电极装夹定位及找正等问题。
电极的材料选用纯铜，单边缩放量为0.15mm，电极的加工工序是车、铣、刨、钻及钳工修正。电极的尺寸精度要求较高，如图2.6-38a所示。从中可以看出，30.1±0.02为两边13+0.020尺寸的中心平分线之间的距离，7.06-0.020是工具电极的正方尺寸。这两个尺寸除了控制模具的型腔尺寸外，还对电极装到固定板里的定位精度起作用。
两只电极进行组装，如图2.6-38b所示。电极1放到电极固定板2中，固定板应按图样要求进行检查，必须达到图样上所规定的技术要求，然后用螺钉3紧固。从电极固定板2中可以看出，20±0.05及30.1±0.02尺寸确定了两个电极的位置，7.06-0.020尺寸保证了与电极的配合尺寸。模具所要求的型腔尺寸精度和表面粗糙度值用平动方法逐步扩大轨迹来保证。但平动头的仿型精度要好，回零精度不应超过0.02mm。
高精度压胶型腔模具采用中精加工晶体管分组脉冲低损耗电源加工，表2.6-28给出了加工规准的选择与转换及每档规准的平动量与加工深度。
图2.6-37 上、下模图
表2.6-28 加工规准转换表
根据型腔模具制造的工艺特点，型面要放宽余量，以供钳工修正时用。上模加工好以后，旋松螺钉3，把电极1旋转180°，再旋紧螺钉，用同样的电规准加工下模，上、下模加工好后，按图样检查符合要求。
此型腔模如果在具有X、Y轴数显功能的机床上加工，则可用单个电极加工第一个型腔后，根据数显移过一段距离装夹找正，很容易保证±0.01mm的定位精度，减少了用两只电极靠固定板组装等麻烦。如果是三轴数控机床，则加工更为简单可靠，由此可体现数显和数控机床设备的优越性。
2.6.3.9 五轴联动的电火花加工
如图2.6-39所示为五轴联动电火花加工的工件实例。实验机床采用北京市电加工研究所制造的B35精密数控电火花成形机床，加配3R公司制造的C轴与A轴数控转台，电极材料为纯铜，工件材料为45钢，电极形状为不封口的圆环形状，加工时电极装夹在C轴上，工件装夹在A轴上，工件与电极的总成如图2.6-40所示。共进行了1次粗加工和3次精加工，加工时间为26h。
图2.6-38 电极图
a）电极图 b）电极组装图
1—电极 2—固定板 3—螺钉
图2.6-39 五轴联动加工的工件
图2.6-40 工件、电极的总成
五轴联动电火花加工的加工程序如下：
G01 Y40.0 X10.0 Z4.0 U90.0 V45.0；
G01 Y0.0 X0.0 Z0.0 U135.0 V90.0；
G83 T000；
T85；
M02；
2.6.3.10 带冠式整体涡轮盘的多轴联动电火花加工
带冠式整体涡轮盘电火花加工电极与工件装夹如图2.6-41所示，加工样件如图2.6-42所示。
图2.6-41 带冠式整体涡轮盘电火花加工电极与工件装夹
图2.6-42 带冠式整体涡轮盘电火花加工样件
首先在油槽内安装V轴旋转轴与基准球。测量基准球中心与V轴中心之间的各个方向的距离。后期更换电极依据基准球定位对刀。使用了3个电极进行粗加工，3个电极进行精加工，平均约2.5h加工一个叶片。电极形状如图2.6-43所示，依靠电极的叶背成形加工出工件叶片的叶盆位。而后V轴旋转加工依靠电极的叶盆位置成形出工件叶片的叶背。通过Z轴上下移动后加工可控制盘子加工位的顶径与底径的大小。
部分加工NC代码如下：
图2.6-43 带冠式整体涡轮盘电火花加工电极截面图
2.6.3.11 涡轮机叶轮的多轴联动电火花加工
图2.6-44中涡轮机叶轮的3维几何通道在过去是不能制造的。通常在五轴联动的铣床上仅能对开放的这种类型几何通道进行加工制造，对于不开放的极端螺旋几何通道是不能加工的，但是现在有了6轴以上联动的电火花成形机床就能加工了。电火花电极是一个螺旋形，可旋转弯曲进入工件。图2.6-45、2.6-46所示为7轴电火花成形机床加工涡轮机叶轮的装夹与其加工的样件。
图2.6-44 涡轮机叶轮的立体结构图
图2.6-45 7轴电火花成形加工机床加工涡轮机叶轮时的装夹情况
图2.6-46 7轴电火花成形加工机床加工的涡轮机叶轮样件
2.6.3.12 高效高精度镜面电火花加工实例
随着科学技术的不断发展，对模具零件的要求不断提高，即要求加工精度高，表面质量好，而且要具有很好的耐磨性和耐蚀性。常规电火花加工工艺不易获得低表面粗糙度值的加工表面，特别是加工面积增大时，由于极间寄生电容的影响，很难获得高质量的加工表面。同时，普通电火花加工会在工件表面产生一层具有残余拉应力、含有较多微裂纹的“白层”，对提高模具和零件的使用寿命不利。为此人们不得不在电火花加工后安排抛光、研磨等工序，一方面降低加工表面粗糙度值，另一方面去掉加工表面白层。这样势必使加工周期变长，生产成本增加，而且对一些复杂的型面或小孔、窄槽等极难进行抛光、研磨。镜面加工技术的出现有效地解决了深槽窄缝等不易抛光和加工精度差的问题，进一步拓展了电火花加工技术的应用范围。
北京市电加工研究所利用高性能镜面加工回路，在普通加工液中不添加任何粉末的条件下实现了较大面积的电火花镜面加工。在B35型电火花成形机床（配备A2型脉冲电源）上进行镜面加工，电极采用ϕ25mm纯铜棒，工件材料为S136模具钢。输入加工面积为490mm2、加工深度为0.5mm、加工表面粗糙度值Ra为0.1μm和电极缩放量为300μm，加工时间为2h50min。试验采用智能化自动加工，输入加工参数，数控系统依据神经网络计算结果即自动生成加工程序并优化工艺参数，完成整个加工过程。由于电火花成形加工中的参数众多，智能化自动加工系统把众多的加工条件放在数控系统的C指令中，此项试验中系统产生的加工条件参数见表2.6-29。图2.6-47所示为单个电火花镜面加工的直径为ϕ25mm的工件。利用该项加工技术在直径为ϕ25mm（面积为490mm2）加工面积上，表面粗糙度值Ra达到0.05μm，并可清晰地像镜子一样映照出金属直尺的刻线和数字。
表2.6-29 自动加工系统计算的加工参数表
注：表中参数含义如下：
ON——放电脉冲时间；OFF——放电脉冲间隔时间；Ip——主电源电流峰值；PL——放电极性；V——主电源电压；HP——辅助电源回路；PP——专用脉冲控制；AL——异常放电检验标准；OC——异常放电停止脉冲控制标准；LD——ON/OFF控制速度；MA——放电脉冲间隔时间增大倍数；Sv——伺服基准电压；UP——抬刀上升时间；DN——下降加工时间；C——极间电容回路；S——放电伺服速度；LN——摇动轨迹形状的选择；STEP——摇动动作时离开加工轴中心的偏心距；L——摇动速度；LP——按象限摇动轨迹的形状。
另外，在同样的电源与主机上，还实现了更大面积的镜面加工。图2.6-48所示为批量电火花镜面加工的直径为ϕ40mm（面积为1256mm2）的工件，表面粗糙度值Ra小于0.10μm，并实现了批量的稳定加工。该镜面加工回路有效地克服了分布电容、分布电感等寄生参数对镜面加工的不利影响，精确地控制了微小放电能量的恒量输出，提高了加工精度和工件表面质量，实现了像手机、个人掌上电脑（PDA）等中小型模具表面用电火花加工作为最终精加工工序的目的，有效地解决了深槽窄缝等不易抛光和加工精度差的问题，进一步拓展了电火花加工技术的应用范围。图2.6-49所示为采用该项技术加工的手机按键模具，电极为纯铜（面积为460mm2），工件为SKD61热作模具钢，在普通加工液中一次加工完成的，加工后表面粗糙度值Ra为0.2μm。图2.6-50所示为电火花镜面加工手机模具（面积为3000mm2），图2.6-51所示为电火花镜面加工的装饰品模具，图2.6-52所示为电火花镜面加工的电子消费品模具，加工后表面粗糙度值Ra均小于0.2μm。
图2.6-47 单个电火花镜面加工的直径ϕ25mm的工件
图2.6-48 批量电火花镜面加工的直径ϕ40mm的工件
图2.6-49 电火花镜面加工的手机按键模具
图2.6-50 电火花镜面加工的手机模具
图2.6-51 电火花镜面加工的装饰品模具
图2.6-52 电火花镜面加工的电子消费品模具
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