如何优化切削用量？

选择切削用量时，应根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考《切削用量手册》或有关资料选取切削速度和每转进给量，然后根据公式计算主轴转速与进给速度，即

式中　v_C——切削速度（m/min）；

d——切削刃上选定点处所对应的工件或刀具的回转直径（mm）；

n——工件的转速（r/min）。

一、第一次装夹

1.钻孔ϕ28₀^+0.04　mm，钻孔ϕ26mm

1）背吃刀量a_p=13mm。

2）进给量选用f=0.4mm/r。

3）切削速度选用v_c=20m/min。

4）主轴转速，由得

求得n=245r/min。

查表取n=250r/min。

2.扩孔至ϕ27.8mm

1）背吃刀量a_p=18.9mm。

2）进给量选用f=0.4mm/r。

3）切削速度选用v_c=20m/min。

4）主轴转速，由得求得n=229r/min。

查表取n=250r/min。

3.铰孔ϕ28₀^+0.04　mm

1）背吃刀量a_p=14mm。

2）进给量选用f=0.5mm/r。

3）切削速度选用v_c=4m/min。

4）主轴转速

求得n=45r/min。(www.xing528.com)

查表取n=50r/min。

4.粗车外轮廓

进给量f=0.5mm/r。

5.半精车外轮廓

由于在粗车外轮廓时留了1.1mm的余量，考虑到还需要对零件进行精加工，取精加工余量为0.25mm，半精车外轮廓进给量为0.85mm，显然进给量过大。综合加工效率方面问题考虑最后取进给量f=0.85mm/2r=0.425mm/r。

6.精车外轮廓

由于在半精车外轮廓时留了0.25mm的精加工余量，综合加工效率方面问题考虑，最后取进给量f=0.25mm/2r=0.125mm/r。

二、第二次装夹

1.车ϕ30mm外圆柱面

1）粗车时，背吃刀量选a_p=5mm，进给量选f=0.5mm/r，切削速度选v_c=100m/min。

2）精车时，背吃刀量选a_p=0.25mm，进给量选f=0.2mm/r，切削速度选v_c=140m/min，主轴转速

求得n=1486r/min。

查表取n=1500r/min。

2.车螺纹M30×2

1）背吃刀量。刀具使用寿命T=60min，车削螺纹用G92循环指令，需进行5次切削，每次背吃刀量如下：

第一次　a_p=0.45mm

第二次　a_p=0.3mm

第三次　a_p=0.3mm

第四次　a_p=0.2mm

第五次　a_p=0.05mm

2）主轴转速。由于，求出n≤1000r/min。

因该数控车床具有循环功能，只要编程正确，数控系统就会自动确定螺纹车削路线、进给量、切削速度及车外圆时的主轴转速。

注意：背吃刀量的选择因加工划分的不同而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件的表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4mm较为合适。