如何解决切粒机刀轴液压油压力不稳的问题？

图6-93 片料

图6-94 冲洗孔

1）某高压聚乙烯装置，在生产过程中，颗粒中出现了片料的情况，如图6-93所示，开始时片料的量较小，两天以后，量开始增加，影响了产品质量，停车进行处理，通过检查分析，找出了原因。在切粒刀轴上，设有进水孔，在进水孔的两侧，设有机械密封，起密封的作用，类似于旋转接头，水从刀轴的中间位置进入，从刀盘处流出，用于冲洗聚集在刀盘处的塑料碎屑，如图6-94所示，由于从模板出来的塑料是熔融状的，碎屑很容易粘在一起，因此要用刀盘处流出的水来冲走这些碎屑，刀盘流出的水，越是发散效果越好。造成挤压机切粒有碎屑的原因是：

①颗粒水进入刀轴的管路堵塞，造成刀轴水流量减少，压力降低，使得切粒过程中，刀盘中心区的颗粒冲洗能力降低，切出的颗粒进入中心区，在切刀处研磨出现碎片，从而产生图6-93所示形状的碎片。

②切刀的结构形状不合理，更容易碾压颗粒出现碎屑。

采取措施：

①每半年清理一次切粒机刀轴位置的机械密封，以及颗粒水管路，从拆卸的机械密封情况看，弹簧和O形环均被细塑料粉末堵塞，失去密封效果，每一年更换密封处的O形环。

②根据颗粒水流量变化情况，定期清理管路。(https://www.xing528.com)

③改变切刀外部结构尺寸，主要是缩短切刀的刀尖部分长度。

2）某聚丙烯装置在生产过程中，出现了颗粒粒度大小不均的情况，大小相差接近三倍，并有碎屑，如图6-95所示，于是停车清理模板的模孔，由于切刀有磨损的迹象，决定更换备用刀盘。重新开车起动造粒系统，切出的颗粒有粘料的情况，片状颗粒粘在一起，如图6-96所示，为了解决这个问题，将刀轴的液压油压力值提高到4.2MPa，但并没有效果，正常情况下，刀轴的液压油操作压力为2.2MPa。把拆下的刀盘，装上新切刀，再次装到切粒机上，切粒正常，但刀轴的液压油压力在3.2MPa。对刀盘进行测量，并没有发现故障原因。通过给刀盘施加轴向力的方法，分析确认原因：刀盘在没有受到刀轴的推力时，每把刀的平面度是一致的，当受力以后，刀盘本体出现变形，整个刀盘的平面度超出了规定值，与模板的配合也就超出规定的范围，导致切粒不正常。另外，模板本身的平面度也超出了标准，因此，需要将刀轴的液压油压力提高到3.2MPa才能正常生产，要根据造粒情况，准备更换模板。

图6-95 碎屑

图6-96 颗粒粘料

3）某低压聚乙烯装置的造粒系统，切粒机的刀轴靠液压油推动，液压缸一直顶在刀轴上，刀盘与模板紧密贴合的形式，即无间隙切粒。液压油的动力来自压缩空气，用一个平衡活塞将压缩空气的动力转换为液压油的动力，两者的压力为线性关系。一般情况下，压缩空气的管网压力为0.6MPa，通过减压阀以后，保持空气压力恒定，刀轴的油压也随之恒定。

在运行过程中，发现颗粒中有片状料，检查切粒机控制系统，发现刀轴的液压油压力不稳，出现波动。经检查分析确认，空气的减压阀出现故障。空气压力不稳，导致油压不稳，刀轴与模板的贴合不稳，出现片状料，对减压阀进行处理以后，造粒系统正常。由于刀盘与模板一直处于接触的状态，在刀轴上设有转矩测量机构，可以通过转矩的变化，掌握运行状态，判断故障原因。