模加工刀路详解（6.2.3后）

在UG NX 12.0主界面单击“菜单”→“文件”→“打开”，打开光盘“HC-Mould”文件夹中的HC-M1文件，单击“菜单”→“文件”→“另存为”保存为HC-M1CO。删除或隐藏前模和镶件，如图6-133所示。

1.进入加工模块

在功能区单击“应用模块”→加工“”按钮或按快捷键CTRL+ALT+M，进入加工模块。进入加工模块时，系统弹出“加工环境”对话框，“CAM会话配置”设置为“cam_general”，“要创建的CAM组装”设置为“mill_contour”（轮廓铣）。

2.旋转图形

按CTRL+T（移动对象）快捷键，在工作区选择图形，“变换运动”方式选择“角度”，设置“指定矢量”为Z轴、“指定轴点”为原点，输入旋转“角度”为-90°，如图6-134所示。单击“确定”按钮旋转，如图6-135所示。

3.创建程序组

在功能区单击“主页”→创建程序“”按钮，创建出多个程序组，如图6-136所示。或使用外挂批量创建程序组。

图6-133 后模图

图6-134 “移动对象”对话框

图6-135 旋转-90°

图6-136 创建程序组

4.创建刀具

通过分析，粗加工使用D30R5刀具加工。在功能区单击“主页”→创建刀具“”按钮，如图6-137所示操作。

5.设置加工坐标系和几何体

进入加工模块后，在几何视图中有一个默认的坐标系和几何体，双击“MCS_MILL”，进入“Mill Orient”对话框，“安全距离”设置为30。单击“确定”完成设置。

双击“WORKPIECE”，进入“工件”对话框，如图6-138所示设置部件几何体和毛坯几何体。

图6-137 创建刀具

图6-138 指定部件和毛坯

6.加工方法参数设置

双击“MILL ROUGH”，进入粗加工参数设置对话框，设置“部件余量”为0.4000，如图6-139所示。单击进给按钮，设置“进给率”的“切削”为2000.000，“进刀”为60.0000%切削，如图6-140所示。单击“确定”完成设置

双击“MILL_SEMI_FINISH”，进入半精加工参数设置对话框，设置“部件余量”为0.1500，“公差”调整为0.05。单击进给按钮，设置“进给率”的“切削”为2000.000，“进刀”为60.0000%切削，单击“确定”完成设置。

双击“MILL_FINISH”，进入精加工参数设置对话框，设置“部件余量”为0，“公差”调整为0.01。单击进给按钮，设置“进给率”的“切削”为1200.000，“进刀”为60.0000%切削，单击“确定”完成设置。

图6-139 “铣削粗加工”对话框

图6-140 “进给”对话框

STEP 01型腔铣整体粗加工。在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入创建工序对话框，选择工序子类型中的型腔铣，位置项下面选择已创建的各项，如图6-141所示。单击“确定”，进入型腔铣对话框并设置各参数。

1）刀轨设置：选择“切削模式”为“跟随周边”，设置“平面直径百分比”为80.0000、“公共每刀切削深度”为“恒定”，“最大距离”为0.4000，如图6-142所示。

图6-141 “创建工序”对话框

图6-142 刀轨设置

2）指定修剪边界：单击指定修剪边界按钮，进入“修剪边界”对话框，“修剪侧”选择为“外侧”，按住鼠标中键旋转图形，选择底面，产生修剪边界，如图6-143所示操作。

图6-143 指定修剪边界

3）指定切削层：单击切削层按钮，进入“切削层”对话框，按图6-144更改加工的最低深度。

图6-144 更改切削层

4）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置参数，如图6-145所示。深度优先能减少区域间的提刀和移刀，优化切削的顺序。在“余量”选项卡设置参数，如图6-146所示。

5）非切削移动：单击非切削移动按钮，进入“非切削移动”对话框，如图6-147所示。“退刀”设置“抬刀高度”为3mm。“转移/快速”选项卡设置“区域内”的“转移类型”为“前一平面”，如图6-148所示。

6）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入1500。

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-149所示。

图6-145 “切削参数”的“策略”对话框

图6-146 “切削参数”的“余量”对话框

图6-147 “非切削移动”的 “进刀”对话框

图6-148 “非切削移动”的 “转移/快速”对话框

图6-149 生成刀轨

STEP 02平面轮廓铣精加工4个圆角。在功能区单击“主页”→创建刀具“”按钮，创建一把D17R0.8的刀具。

在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，选择“工序子类型”中的平面轮廓铣，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-150所示。单击“确定”，进入“平面轮廓铣”对话框并设置各参数，如图6-151所示。

图6-150 “创建工序”对话框

图6-151 “平面轮廓铣”对话框

1）指定部件边界：在“平面轮廓铣”对话框中单击“指定部件边界”图标，系统打开“部件边界”对话框，将“平面”选项切换为“指定”，如图6-152所示，单击“指定平面”，单击图形顶面，如图6-153所示。设置“边界”的“选择方法”为“曲线”、“边界类型”为“开放”、“刀具侧”为“右”，如图6-154所示。在图形中选择第一个圆角边界（“刀具侧”选为“右”，选择边界时逆时针方向选取），如图6-155所示。

图6-152 “部件边界”对话框1

图6-153 选择顶平面

图6-154 “部件边界”对话框2

图6-155 逆时针方向选择边界线

在“部件边界”对话框中单击添加新集按钮，如图6-156所示，然后在图形中选择第二个圆角边界；在“部件边界”对话框中单击添加新集按钮，然后在图形中选择第三个圆角边界；在“部件边界”对话框中单击添加新集按钮，然后在图形中选择第四个圆角边界，选择边界后如图6-157所示。

单击“确定”返回“平面铣”对话框。

图6-156 添加新集

图6-157 生成边界

2）指定底面：在“平面轮廓铣”对话框中单击“指定底面”图标，系统弹出“平面构造器”对话框，在图形上选择底平面，如图6-158所示。单击“确定”或单击中键返回操作对话框。

图6-158 指定底面

3）刀轨设置：设置“切削进给”为1200.000，“切削深度”设置为“恒定”，“公共”下刀量为0.2000，如图6-159所示。

4）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置参数，如图6-160所示。

5）非切削移动：单击非切削移动按钮，进入“非切削移动”对话框。

进刀：单线加工进刀属于开放区域，所以在开放区域设置“进刀类型”为“圆弧”，“半径”为20.0000%刀具，“高度”为0.0000，“最小安全距离”为20.0000%刀具，如图6-161所示。

图6-159 刀轨设置

图6-160 “切削参数”的 “策略”对话框

图6-161 “非切削移动”的 “进刀”对话框

退刀：与进刀相同。

转移/快速：设置“区域内”的“转移类型”为“直接/上一个备用平面”，如图6-162所示。

6）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入2000。

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-163所示。

图6-162 “非切削移动”的“转移/快速”对话框

图6-163 生成刀轨

STEP 03型腔铣局部粗加工。在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，选择“工序子类型”中的型腔铣，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-164所示。单击“确定”，进入“型腔铣”对话框并设置各参数。

1）刀轨设置：选择“切削模式”为“跟随周边”，“平面直径百分比”为70.0000%，“公共每刀切削深度”为“恒定”，“最大距离”为0.2000mm，如图6-165所示。

图6-164 “创建工序”对话框

图6-165 刀轨设置

2）指定修剪边界：单击指定修剪边界按钮，进入“修剪边界”对话框，选择“修剪侧”为“外侧”，依次选择图形局部外形4个边界曲线，如图6-166所示操作。

3）指定切削层：单击切削层按钮，进入“切削层”对话框，按图6-167所示更改加工的最高和最低深度。

图6-166 指定修剪边界

图6-167 更改切削层

4）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置参数，如图6-168所示。深度优先能减少区域间的提刀和移刀，优化切削的顺序。在“余量”选项卡设置参数，如图6-169所示。

图6-168 “切削参数”的“策略”对话框

图6-169 “切削参数”的“余量”对话框

5）非切削移动：单击非切削移动按钮，进入“非切削移动”对话框，如图6-170所示。“退刀”设置为抬刀，“高度”为3.0000mm。“转移/快速”设置“区域内”的“转移类型”为“前一平面”，如图6-171所示。

图6-170 “非切削移动”的“进刀”对话框

图6-171 “非切削移动”的“转移/快速”对话框

6）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入1500。

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-172所示。

STEP 04 D17R0.8整体半精加工。在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，“工序子类型”选择深度轮廓加工，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-173所示。单击“确定”，进入“深度轮廓加工”对话框并设置各参数。

1）刀轨设置：设置“公共每刀切削深度”为“恒定”，“最大距离”为0.30000mm，如图6-174所示。

图6-172 生成刀轨

图6-173 “创建工序”对话框

图6-174 “深度轮廓加工”对话框

2）指定修剪边界：单击指定修剪边界按钮，进入“修剪边界”对话框，“修剪侧”选择为“外侧”，按住鼠标中键旋转图形，选择底面，产生修剪边界，如图6-175所示操作。

图6-175 指定修剪边界

3）指定切削层：单击切削层按钮，进入“切削层”对话框，按图6-176更改加工的最低深度。

图6-176 更改切削层

图6-177 “切削参数”的“策略”对话框

4）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置“切削方向”为“混合”，如图6-177所示。

5）非切削移动：单击非切削移动按钮，设置进刀参数，如图6-178所示，在“转移/快速”选项卡设置“区域内”的“转移类型”设置为“直接”，如图6-179所示，其他默认。

图6-178 “非切削移动”的“进刀”对话框

图6-179 “非切削移动”的“转移/快速”对话框

6）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入2500。

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-180所示。

图6-180 生成刀轨

STEP 05 D6平刀型腔铣局部粗加工。在功能区单击“主页”→创建刀具“”按钮，创建一把D6平刀。

在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，选择“工序子类型”中的型腔铣，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-181所示。单击“确定”，进入“型腔铣”对话框并设置各参数。

1）刀轨设置：选择“切削模式”为“跟随周边”，“平面直径百分比”为70%，“公共每刀切削深度”为“恒定”，“最大距离”为0.2000，如图6-182所示。

图6-181 “创建工序”对话框

图6-182 刀轨设置

2）指定修剪边界：单击指定修剪边界按钮，进入“修剪边界”对话框，“修剪侧”选择“外侧”，依次选择图形局部外形4个边界曲线，如图6-183所示操作。继续相同方法选择另两个边界。

3）指定切削层：单击切削层按钮，进入“切削层”对话框，按图6-184更改加工的最高和最低深度。

图6-183 指定修剪边界

图6-184 更改切削层

4）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置参数，如图6-185所示。深度优先能减少区域间的提刀和移刀，优化切削的顺序。在“余量”选项卡设置参数，如图6-186所示。

5）非切削移动：单击非切削移动按钮，进入“非切削移动”对话框，如图6-187所示。“退刀”设置为抬刀，“高度”为3.0000mm。在“转移/快速”选项卡设置“区域内”的“转移类型”为“前一平面”，如图6-188所示。

6）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入3000。

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-189所示。

图6-185 “切削参数”的“策略”对话框

图6-186 “切削参数”的“余量”对话框

图6-187 “非切削移动”的 “进刀”对话框

图6-188 “非切削移动”的 “转移/快速”对话框

图6-189 生成刀轨

STEP 06 D6平刀半精清角。在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，“工序子类型”选择深度加工拐角，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-190所示。单击“确定”，进入“深度加工拐角”对话框并设置各参数。

1）刀轨设置：设置“公共每刀切削深度”为“恒定”，“最大距离”为0.2500mm，如图6-191所示。

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图6-190 “创建工序”对话框

图6-191 “深度加工拐角”对话框

2）指定切削区域：单击指定切削区域按钮，弹出“指定切削区域”对话框，如图6-192所示。然后在工作区调整图形视角，手动选取加工面或窗选加工面，如图6-193所示。单击“确定”完成切削区域的选择。

图6-192 “切削区域”对话框

图6-193 选择切削区域

3）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置“切削方向”为“混合”，如图6-194所示。在“连接”选项卡设置“层到层”的方式为“直接对部件进刀”，如图6-195所示。

4）非切削移动：单击非切削移动按钮，设置进刀参数如图6-196所示，在“转移/快速”选项卡，“区域内”的“转移类型”设置为“直接”，如图6-197所示，其他默认。

5）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入3000。

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-198所示。

图6-194 “切削参数”的“策略”对话框

图6-195 “切削参数”的“连接”对话框

图6-196 “非切削移动”的“进刀”对话框

图6-197 “非切削移动”的“转移/快速”对话框

图6-198 生成刀轨

STEP 07 D17R0.8精加工平面。在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，“工序子类型”选择使用边界面铣削，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-199所示。单击“确定”，进入“面铣”对话框并设置各参数。

1）刀轨设置。如图6-200所示，

图6-199 “创建工序”对话框

图6-200 “面铣”对话框

2）指定面边界。单击指定边界按钮，弹出“毛坯边界”对话框，如图6-201所示，在工作区中选择要加工的平面，如图6-202所示。

图6-201 “毛坯边界”对话框

图6-202 选择平面

3）单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置参数，如图6-203所示。在“余量”选项卡设置“部件余量”为0.2000mm，如图6-204所示。

图6-203 “切削参数”的“策略”对话框

图6-204 “切削参数”的“余量”对话框

4）在“拐角”选项卡设置凸角参数为延伸并修剪，避免在边角处拐弯，影响加工效果，如图6-205所示。

5）单击非切削移动按钮，进入“非切削移动”对话框，在“进刀”选项卡设置参数，如图6-206所示。其余参数默认。

6）单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，“主轴速度”输入2500，“进给率”设置为600。

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-207所示。

图6-205 “切削参数”的 “拐角”对话框

图6-206 “非切削移动”的 “进刀”对话框

图6-207 生成刀轨

STEP 08精加工内凹槽垂直侧壁。通过分析，圆形中内R角选择使用D8平刀精加工，能够把侧臂精加工到位。在功能区单击“主页”→创建刀具“”按钮，创建一把D8平刀。

在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，“工序子类型”选择深度轮廓加工，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-208所示。单击“确定”，进入“深度轮廓加工”对话框并设置各参数。

1）刀轨设置：设置“公共每刀切削深度”为“恒定”，“最大距离”为0.1500mm，如图6-209所示。

图6-208 “创建工序”对话框

图6-209 “深度轮廓加工”对话框

2）指定切削区域：单击指定切削区域按钮，弹出“切削区域”对话框，如图6-210所示。然后在工作区调整图形视角，手动选取加工面或窗选加工面，如图6-211所示。单击“确定”完成切削区域的选择。

图6-210 “切削区域”对话框

图6-211 选择切削区域

3）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“余量”选项卡设置“部件底面余量”为0.0100mm，如图6-212所示。

4）非切削移动：单击非切削移动按钮，设置“进刀”参数，如图6-213所示，在“转移/快速”选项卡，“区域内”的“转移类型”设置为“直接”，如图6-214所示。其他默认。

5）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入3000。

图6-212 “切削参数”的 “余量”对话框

图6-213 “非切削移动”的 “进刀”对话框

图6-214 “非切削移动”的 “转移/快速”对话框

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-215所示。

STEP 09精加工虎口侧面。在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，“工序子类型”选择深度轮廓加工，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-216所示。单击“确定”，进入“深度轮廓加工”对话框并设置各参数。

1）刀轨设置：设置“公共每刀切削深度”为“恒定”，“最大距离”为0.1500mm，如图6-217所示。

图6-215 生成刀轨

图6-216 “创建工序”对话框

图6-217 “深度轮廓加工”对话框

2）指定切削区域：单击指定切削区域按钮，弹出指定“切削区域”对话框，如图6-218所示。然后在工作区调整图形视角，手动选取加工面或窗选加工面，如图6-219所示。单击“确定”完成切削区域的选择。

图6-218 “切削区域”对话框

图6-219 选择切削区域

3）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置切削方向为混合，如图6-220所示。

4）非切削移动：单击非切削移动按钮，设置进刀参数，如图6-221所示，在“转移/快速”选项卡，“区域内”的“转移类型”设置为“直接”，如图6-222所示，其他默认。

5）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入3000。

图6-220 “切削参数”的 “策略”对话框

图6-221 “非切削移动”的 “进刀”对话框

图6-222 “非切削移动”的 “转移/快速”对话框

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-223所示。

图6-223 生成刀轨

STEP 10精加工内凹槽圆弧面和侧壁。选择使用D6R3球刀精加工，在功能区单击“主页”→创建刀具“”按钮，创建一把D6R3球刀。

在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，“工序子类型”选择深度轮廓加工，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-224所示。单击“确定”，进入“深度轮廓加工”对话框并设置各参数。

图6-224 “创建工序”对话框

1）刀轨设置：设置“公共每刀切削深度”为“恒定”，“最大距离”为0.1500mm，如图6-225所示。

2）指定切削区域：单击指定切削区域按钮，弹出“切削区域”对话框，如图6-226所示。然后在工作区调整图形视角，手动选取加工面或窗选加工面，如图6-227所示。单击“确定”完成切削区域的选择。

图6-225 “深度轮廓加工” 对话框

图6-226 “切削区域” 对话框

图6-227 选择切削区域

3）指定切削层：单击切削层按钮，进入“切削层”对话框，放大图形捕捉斜侧面的最低点，因为刀具选择D6R3，所以还需要下降3mm，保证球刀的端点切削过斜面最低点。按图6-228更改加工的最低深度。

图6-228 更改切削层

4）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“连接”选项卡设置“层到层”为沿“部件斜进刀”，“斜坡角”为1.0000，在“层间切削前”打钩，“步距”选择“使用切削深度”，如图6-229所示。

5）非切削移动：单击非切削移动按钮，设置进刀参数，如图6-230所示，在“转移/快速”选项卡，“区域内”的“转移类型”设置为“直接”，如图6-231所示，其他默认。

图6-229 “切削参数”的 “连接”对话框

图6-230 “非切削移动”的 “进刀”对话框

图6-231 “非切削移动”的 “转移/快速”对话框

6）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入3500。

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图6-232所示。

图6-232 生成刀轨

STEP 11拐角粗加工清残料。通过分析，一些内凹圆弧部位有一些残料，所以选择使用D6R3球刀进行清除。

在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，“工序子类型”选择拐角粗加工，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-233所示。单击“确定”，进入“拐角粗加工”对话框并设置各参数。

1）设置参考刀具：新建一把D7刀具作为参考刀具。

2）刀轨设置：选择“切削模式”为“跟随周边”，“平面直径百分比”为15%，“最大距离”为0.2000mm，如图6-234所示。

图6-233 “创建工序”对话框

图6-234 刀轨设置

3）指定修剪边界：单击指定修剪边界按钮，弹出“修剪边界”对话框，如图6-235所示，调整图形视角为俯视图，在需要清除残料的部位点4个点生成一个边界，再单击添加新集按钮，继续添加其他部位边界，如图6-236所示。单击“确定”，返回“拐角粗加工”对话框。

图6-235 “修剪边界”对话框

图6-236 生成2个边界

4）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置“刀路方向”为“向内”，并且设置“壁清理”为“自动”，深度优先能减少区域间的提刀和移刀。在“余量”选项卡设置参数，如图6-237所示。

5）非切削移动：单击非切削移动按钮，进入“非切削移动”对话框。

进刀：所剩大部分残料属于开放区域残料，所以系统自动使用开放区域的进刀参数，如图6-238所示。

图6-237 “切削参数”的“余量”对话框

图6-238 “非切削移动”的“进刀”对话框

退刀：设置与进刀相同。

转移/快速：设置“区域”内的“转移类型”为“直接/上一个备用平面”，“区域之间”则设置“前一平面”，如图6-239所示。

6）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在“主轴速度”输入3500。

参数设置完成后，单击生成“”按钮生成刀轨，如图6-240所示。

图6-239 “非切削移动”的“转移/快速”对话框

图6-240 生成刀轨

STEP 12精加工枕位圆弧面。通过分析，枕位圆弧面适合选择D3R1.5的球刀进行精加工。

单击“主页”→创建刀具“”按钮，创建一把D3R1.5球刀。

在功能区单击“主页”→创建工序“”按钮，进入“创建工序”对话框，选择“工序子类型”中的区域轮廓铣，“位置”项下面选择已创建的各项，如图6-241所示。单击“确定”，进入“区域轮廓铣”对话框并设置各参数，如图6-242所示。

图6-241 “创建工序”对话框

图6-242 “区域轮廓铣”对话框

1）在“区域轮廓铣”对话框中单击指定切削区域按钮，弹出“切削区域”对话框，如图6-243所示。在工作区图形中选择要加工的面或调整视角窗选要加工的面，如图6-244所示。单击“确定”，返回“区域轮廓铣”对话框。

图6-243 “切削区域”对话框

图6-244 指定切削区域

2）驱动方法默认为区域铣削，单击编辑按钮，弹出“区域铣削驱动方法”对话框，设置参数如图6-245所示。

3）单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置延伸刀轨，在“边上延伸”前打钩，并设置“距离”为0.5000mm，如图6-246所示。

4）单击非切削移动按钮，进入“非切削移动”对话框，如图6-247所示。

5）单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，“主轴速度”输入4000，“进给率”设置为1000。

图6-245 “区域铣削驱动 方法”对话框

图6-246 “切削参数”的 “策略”对话框

图6-247 “非切削移动”的 “进刀”对话框

参数设置完成后，单击“生成”按钮生成刀轨，如图6-248所示。

选中“NC_PROGRAM”，对所有程序进行仿真，在功能区单击“主页”→确认刀轨“”按钮，进入“刀轨可视化”对话框，选择3D动态仿真，仿真效果如图6-249所示。

图6-248 生成刀轨

图6-249 3D动态仿真