剩余铣加工方法及刀具选择分析

剩余铣是自动以前面操作残余的部分材料作为毛坯的一种加工方法。适用于形状较为复杂，且凹角比较多的图形开粗后使用。它与拐角粗加工都属于二次粗加工的方法，开粗后进行下一步程序加工选择这两种方法的其中一种。在这用剩余铣方法来跟拐角粗加工做对比。

通过型腔铣开粗刀路仿真后分析，可以看到残料比较多，使用剩余铣进行二次粗加工。

STEP 01创建程序组。在功能区单击“主页”→创建程序“”按钮，如图2-50所示操作。

图2-50 创建程序组

STEP 02创建刀具。二次粗加工选刀方法依据上一把刀半径以内并且接近半径值的刀具，上一步型腔铣开粗用D30R5刀具，在D30R5刀具半径以内的有D12、D10刀具，而D10是常用刀具，所以选择D10作为剩余铣加工刀具。

在功能区单击“主页”→创建刀具“”按钮，如图2-51所示操作。

图2-51 创建刀具

STEP 03创建工序——剩余铣。“工序子类型”选择角粗加工，“位置”项下面选择前面创建的各项，如图2-52所示。单击“确定”，进入“剩余铣”对话框并设置各参数。

1）指定修剪边界，参考型腔铣中的指定修剪边界。

2）刀轨设置：选择“切削模式”为“跟随周边”、“平面直径百分比”为70.0000%、最大距离为0.2500mm，如图2-53所示。

图2-52 “创建工序”对话框

图2-53 刀轨设置

3）切削参数：单击切削参数按钮，进入“切削参数”对话框，在“策略”选项卡设置“刀路方向”为“向内”，并且设置“壁清理”为“自动”。深度优先能减少区域间的提刀和移刀。在“余量”选项卡设置参数，如图2-54所示。剩余铣加工的余量设置要比粗加工大。空间范围：当使用剩余铣方法的时候，切削参数中的空间范围处理中的工件默认了“使用基于层的”，“重叠距离”设为1，如图2-55所示。

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图2-54 “切削参数”的“余量”对话框

图2-55 “切削参数”的“空间范围”对话框

4)非切削移动：单击非切削移动按钮，进入“非切削移动”对话框。进刀：粗加工后产生的残料属于开放区域残料，系统自动使用开放区域的进刀参数，如图2-56所示。

退刀：设置与进刀相同。

转移/快速：设置区域内的“转移类型”为“直接/上一个备用平面”，这样在区域内退刀就会按照进刀项里的0.5mm高度来退刀；“区域之间”则设置“前一平面”，如图2-57所示。

图2-56 “非切削移动”的“进刀”对话框

图2-57 “非切削移动”的“转移快速”对话框

5）进给率和速度：单击进给率和速度按钮，进入“进给率和速度”对话框，进给率和进刀速度默认了加工方法设置的参数，在这只需要在主轴速度输入2000。

参数设置完成后，单击生成按钮生成刀轨，如图2-58所示。

STEP 04刀具路径仿真。选中需要仿真的刀具路径，在功能区单击“主页”→确认刀轨“”按钮，进入“刀轨可视化”对话框，选择3D动态仿真，仿真效果如图2-59所示。加工效果跟拐角粗加工类似。

图2-58 生成刀轨

图2-59 3D动态仿真